11提高脱臭油余热利用率PPT.ppt

* * 提高精炼油余热利用率 金海粮油工业有限公司精炼厂QC小组 发布人：金飞 2011年10月 一 精炼车间简介 车间通过物理化学方法把原料油加工成成品油，主要产品是棕榈油和豆油。副产品包括皂角，脂肪酸。 车间有四条生产线，豆油生产线包括1000吨化学精炼和600吨物理精炼。棕榈油生产线包括300吨物理精炼和300吨分提。 车间始终坚持创新的理念，同时努力降低辅料消耗，提高公司产品的竞争力，为公司的进一步发展做出积极的贡献。 二 小组概况 1、小组简介 小组成员 三 活动计划表 油毛 脱色油 脱臭塔 真空换热器 冷却后的油 120℃ 180℃ 240℃ 100℃ 600吨精炼脱臭简易流程图 冷却到45℃ 冷却水 300吨精炼脱臭简易流程图 真空换热器 脱色油 180℃ 240℃ 180℃ 240℃ 180℃ 240℃ 脱臭塔 110℃ 300吨物理精炼精炼油经过一系列的换热进入板换的温度为110℃，成品油要求一般在50℃左右。600吨物理精炼精炼油经过一系列的换热进入板换的温度为100 ℃，成品油要求在45左右℃。在这一过程中，这部分热量通过板换与冷却塔水换热而散失掉，精炼油的剩余热能未被充分利用。 因此我们确定了此次活动的课题：提高精炼油余热利用率。 六 活动目标及可行性分析 降低最终板换换热前的精炼油温度，充分利用精炼油余热。 通过QC小组成员的多次讨论和现场调查，发现车间内对脱臭段的剩余热能已经无法再进行利用，通过对动力车间沟通调查，发现动力车间的生产蒸汽使用的软水温度在25度左右。 在与动力车间商讨后，我们决定利用脱臭段的剩余热能与动力软水换热，达到升高软水温度，降低精炼油温度的目的。 活动目标 可行性分析 （1）根据热量守恒原理（300吨物理精炼）热损失为10% Wh*Cph*（T1－ T2）*90%= Wh1*Cph1*（T4-T3） Wh 换热油流量 15T/h=4.17kg/s Wh1 水流量 10T/h=2.78kg/s Cph 热油比热容 1.9kj/kg. ℃ Cph1 软水比热容 4.2kj/kg. ℃ T1 现进板换前油温度 110℃ T2 出油温度 80℃ T3 软水进车间温度 25℃ 可得换热后软水温度T4 43.3℃ （2）同理600吨物理精炼软水与精炼油换热后温度为: Wh 换热油流量: 28T/h=7.78kg/s Wh1 水流量: 19T/h=5.28kg/s Cph 热油比热容: 1.9kj/kg. ℃ Cph1 软水比热容: 4.2kj/kg. ℃ T1 现进板换前油温度: 110℃ T2 出油温度 : 80℃ T3 软水进车间温度 : 25℃ 可得换热后软水温度T4: 45℃ 设定目标 根据可行性分析我们设定了此次活动的目标：经过改造利用300吨物理精炼精炼油的余热使锅炉软水温度由25℃升高到43.3℃；利用600吨物理精炼精炼油的余热使锅炉软水温度由由25℃升高到45℃. 45℃ 25℃ 600吨物理精炼 25℃ 43.3℃ 300吨物理精炼 升高 20度 升高 18.3度 七 原因分析 精炼油余热利用率低 人 机 料 测 环 法 换热油流量和液位未能控制好 人员责任心不强 换热器脏 换热效果差 换热器选型不对 不同介质之间不能换热 生产工艺不合理 车间温度低 冷却水阀门控制不精确 温度传感不准确 八 要因确认 非要因 非要因 非要因 非要因 要因 非要因 非要因 要因确认 通过对末端因素的分析我们认为造成精炼油余热散失的要因是建厂时未充分考虑到对精炼油余热进行利用 小组成员针对要因，认真分析，制定了以下对策表,并加以实施． 九 制定对策 RO水与精炼油换热工艺图 车间根据300吨物理精炼及600吨物理精炼的实际情况及生产工艺要求与供货厂家进行商议，在600吨脱臭段安装一台换热面积为145m2的列管式换热器。300吨物理精炼脱臭段安装一台换热面积为46m2的列管式换热器。 十 对策实施 脱色油 脱臭塔 真空换热器 冷却后的油 （改造后） 300吨精炼脱臭简易流程图 器热换加新 软水 脱色油 脱臭塔 真空换热器 冷却后的油 120℃ 180℃ 240℃ （改造后） 600吨精炼脱臭简易流程图 软水 新加换热器 300T精炼油与RO水换热器