桥涵施工工艺.doc

2.2 桥涵工程 2.2.1 施工工艺要求 为确保桥涵主要承重结构能满足100年使用期的要求，桥涵结构所用工程材料，必须符合国家和部门的有关标准和要求，混凝土结构所采用的耐久性混凝土必须采用具有自动计量和检测装置的搅拌工厂进行拌合生产。桥梁墩台的工后沉降量不能超过有关规范容许值。 涵洞的地基为软弱黏性土地层时，要计算涵洞的沉降，其工后沉降量不应超过有关规范容许值。 桥梁主要分项工程的施工工艺框图及文字说明如下: 2.2.2 钻孔桩施工 钻孔灌注桩施工工艺流程见图2.2.1。 ⑴ 用挖掘机将施工场地整平，并埋设1.5m钢护筒，护筒埋设深度不小于2.0m。先选用1.38m钻头钻孔,放置直径1.35m长4m内护筒，内护筒标高与承台底标高一致。内外护筒钢筋挂钩连接。再选用1.25m钻头钻孔成桩。 ⑵ 选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，具体见表2.2.1。泥浆池应远离既有线路。采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保成孔质量，并加快成桩速度 表2.2.1 泥浆技术指标表 序号 项 目 技术指标 1 密度 一般地层1.1(1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂1.4(1.6 2 粘度 一般地层：16～22S；松散易坍地层：19～28S 3 含砂率 新制泥浆不大于4% 4 胶体率 不小于95% 5 PH值 ≥7 ⑶ 钻进：钻进成孔过程经常注意钻渣的捞取，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。 ⑷ 清孔：钻孔达到要求深度后采用孔壁测量仪等仪器进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔采用泥浆置换法清孔。 清孔标准：设计有要求时按设计进行，设计无要求时孔内排出或抽出的泥浆手摸无2(3mm颗粒，泥浆密度≤1.1g/cm3，含砂率≤2%，粘度17(20s，浇注混凝土前复测沉渣厚度，摩擦桩在200mm以内，柱桩在50mm以内。 在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时高压风冲射孔底沉淀物，立即浇注水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。 ⑸ 检孔：检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉碴厚度。 ⑹ 钢筋笼制作、安装： 钢筋笼在钢筋加工场制作。钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210）的要求。 钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋或箍筋上穿入中心开孔、厚5cm的圆形C30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。 使用大吨位汽车吊吊装钢筋笼。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 ⑺ 安装导管：试拼，检验、安放导管。利用导管进行二次清孔，检查孔底沉碴厚度。 ⑻ 灌注水下混凝土： 灌注水下混凝土前，用射风冲射钻孔孔底3～5min，将孔底沉淀物翻动上浮，射风的压力比孔底压力大0.05MPa，最大限度地减小沉渣厚度。 计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。 浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深，导管在混凝土埋深2～4m。 考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程的70～100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。 ⑼ 泥浆清理：钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。 2.2.3 承台施工 基坑采用挖掘机开挖，人工配合。出土及时使用自卸汽车运走，开挖时，注意保证桩基不被扰动和损坏（靠近桩基、基底1.0m范围内用人工挖除、清理）。 小型机具凿除桩头，伸入承台内桩头必须用钢丝刷清理干净碎渣，桩头钢筋锚固长度必须满足设计要求。 承台钢筋绑扎。钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接成型。承台钢筋绑扎的同时，绑扎墩身钢筋。承台顶面预埋钢筋头和拉环，用于控制墩身模板位置和设置缆风绳。 模板采用3015大块组合钢模板，钢管架加固支撑。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运送，流槽入模。混凝土浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm左右、采用插入式振捣器振捣。浇筑完成后及时覆盖塑料布、土工布，并浇水养生。墩身施工前，首先进行基坑回填，回填采用原土分层回填，分层厚度为30～40cm，且夯填密实。回填高度高出地面顶面高度，并作成一定的坡度，并在顶面用三