Mastercam9.0课件第08章.ppt

第8章 二 维 加 工 8.1 外 形 铣 削 8.2 挖 槽 加 工 8.3 平 面 铣 削 8.4 钻 孔 加 工 8.1 外 形 铣 削 外形铣削也称为轮廓铣削，其特点是沿着零件的外形即轮廓线生成切削加工的刀具轨迹。轮廓可以是二维的，也可以是三维的，二维轮廓产生的刀具路径的切削深度是固定不变的，而三维轮廓线产生的刀具路径的切削深度是随轮廓线的高度位置变化的。 二维轮廓线的外形铣削是一种2.5轴的铣床加工，它在加工中产生在水平方向的XY两轴联动，而Z轴方向只在完成一层加工后进入下一层时才作单独的动作。外形加工在实际应用中，主要用于一些形状简单的，模型特征是二维图形决定的，侧面为直面或者倾斜度一致的工件。如凸轮外轮廓铣削，简单形状的凸模等。使用这种方法可以用简单的二维轮廓线直接进行编程，快捷方便。 8.1.1 外形铣削的操作步骤 8.1.2 外形铣削的参数设置 加工参数分为共同参数和专用参数两种，共同参数是各种加工都要输入的带有共性的参数，又叫做刀具参数，请参阅前一章的内容；专用参数是每一铣削方式独有的专用模组参数。外形加工的专用参数见图8-1。 1．高度设置 (1)安全高度 (2)参考高度 (3)进给下刀位置 (4)要加工表面 (5)最后切削深度 (6)快速提刀 2．刀具补偿正 (1)控制器补偿 (2)计算机补偿 (3)不补偿 刀具中心铣削到轮廓线上；当加工留量为0时，刀具中心刚好与轮廓线重合，如图8-4所示。 补偿方向： 3．刀长补偿位置参数 设定刀具长度补偿位置，有补偿到球心和刀尖两个选择： 球心—补偿至刀具端头中心； 刀尖—补偿到刀具的刀尖。 4．转角设定 转角设定有三个铣项：不走圆角、尖角部位走圆角、全走圆角。 （1）不走圆角：所有的角落尖角直接过渡，产生的刀具轨迹的形状为尖角，如图8-10（a）所示。 （2）尖角部位走圆角：对尖角部位（默认为135°）走圆角，对于大于该角度的转角部位采用尖角过渡，如图8-10（b）所示。 （3）全走圆角：对所有的转角部位均采用圆角方式过渡，如图8-10（c）所示。 5．加工预留量 6．外形分层 外形分层是在XY方向分层粗铣和精铣，主要用于外形材料切除量较大，刀具无法一次加工到定义的外形尺寸的情形。 7．分层铣削 分层铣深是指在Z方向(轴向)分层粗铣与精铣，用于材料较厚无法一次加工到最后深度的情形。点击图8-1中Z轴分层铣销前的选框，可弹出图8-14所示对话框。 （1）最大粗切量： 图8-15切削深度为9，分层切削，切削次数为5次，每次切深为1.8。 （2）精修次数：切削深度方向的精加工次数。 （3）精修量：精加工时每层切削的深度，做Z方向精加工时两相邻切削路径层间的Z方向距离。 （4）不提刀：选中时指每层切削完毕不提刀。 （5）使用副程式：选中时指分层切削时调用子程序，以减少NC程序的长度。在子程序中可选择使用绝对坐标或增量坐标。 （6）铣斜壁：选中该项，要求输入锥度角，分层铣削时将按此角度从工件表面至最后切削深度形成锥度。如图8-16所示，图8-16（a）的锥度角为0°，而图8-16（b）的锥度角为10°。 （7）分层铣深的顺序，有两个选项： 1）依照轮廓，是指刀具先在一个外形边界铣削设定的铣削深度后，再进行下一个外形边界的铣削；这种方式的抬刀次数和转换次数较少，如图8-17（a）所示。一般加工优先选用依照轮廓。 2）依照深度，是指刀具先在一个深度上铣削所有的外形边界，再进行下一个深度的铣削，如图8-17（b）所示。 8．进退刀向量设定 轮廓铣削一般都要求加工表面光滑，如果在加工时刀具在表面处切削时间过长（如进刀、退刀、下刀和提刀时），就会在此处留下刀痕。MasteCAM的进退刀功能可在刀具切入和切出工件表面时加上进退引线和圆弧使之与轮廓平滑连接，从而防止过切或产生毛边。 点击图8-1中进∕退刀向量弹出如图8-18所示进／退刀向量设定的对话框。 （1）在封闭轮廓的中心进行进刀∕退刀：在封闭轮廓的轮廓铣削使用中，系统自动找到工件中心进行进退刀，如果不激活该选项，系统默认进退刀的起始点位置在串连的起始点。 （2）干涉检查进刀∕退刀运动：激活该选项可以对进退刀路径进行过切检查。 （3）退刀重叠量：在退刀前刀具仍沿着刀具路径的终点向前切削一段距离，此距离即为退刀的重叠量，见图8-19。退刀重叠量可以减少甚至消除进刀痕。 （4）进刀向量设置， MasterCAM有多个参数来控制进退刀。如图8-18所示，左半部为进刀向量设置，右半部为退刀向量设置，每部分又包括引线方式、引线长度、斜向高度以及圆弧的半径、扫掠角度、螺旋高度等参数设置。 1）进刀引线 引线方式，进刀引线