RHM 7S管理培训教材.ppt

7S概述 7S，最初称为５S，起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它指的是在生产现场，对场地、材料、工具、设备等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁等活动。５S不但能够创造安全、舒适、清爽的作业环境，还能提高生产效率、产品质量、员工士气、降低生产成本……牵一而动百，是其他管理活动有效开展的基石之一。 根据公司进一步发展的需要，我们在原来5S的基础上又增加了成本(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”，以期通过开展７S活动能够提高员工的成本意识、规范员工的安全行为。 推行素养的步骤 推动7S并不是某个人、某个部门的事，而是每一个人的事情，领导者必须以身作则，要持续不断，坚持不懈，必须树立这样一种观念：一就是一，二就是二，对长时间养成的坏习惯，必须长时间地坚持进行改正。 对于已经规定的事项，必须遵守！ ●工作场所全面检查后，所有的物品逐一判别，哪些是“要”的，哪些是“不要”的。 ●制定“要”和“不要”的基准表，并经形成需要和不需要的基准，同时也反省不要物产生的根源。 2、制定需要和不需要的标准 何为现场？？？ 3、清除不需要物品 “要丢又不能丢，真伤脑筋”、“请指示这些不要物该拿到哪儿才好”，这是部署经常疑惑的问题，运用“红牌作战’’是较好解决这些问题的技巧之一。 什么是红牌作战呢？ 虽然觉得可惜 该丢的还是要丢 红牌作战 ●红牌作战的对象 ①机器设备 ②库存物品、材料 ③作业工具、用品 ●红牌张贴基准 ①物品不明者 ②物品变质者 ③物品过期者 ●不要物的集中及清除 4、调查需要物品的使用频度（1） ●针对所有物品制定整理基准 放在工作台上/随身携带 每小时都要用的物品 放在现场附近 每天用一次的物品 放在指定位置（物品储藏室） 一星期用一次的物品 放在指定位置（仓库） 三个月用一次的物品 废弃/暂存仓库 一年没用过一次的物品 处理方法 使用次数 5、制定废弃物处理办法 ●设定不要物品的回收制度 ●设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法必要时组成废弃物处理小组 ●尽量不制造废弃物 ●所在岗位是否乱放不要物品 ●配线配管是否杂乱，未走过线架 ●产品或工具是否放置在指定场所 ●是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品 6、每日自我检查 整理的结果 一目了然，现场没有无用物品 ? 整顿的推行要领 1、要落实前一步骤（整理）的工作 2、布置流程，确定放置场所 3、规划放置方法 4、划线定位 5、标识场所、物品（目视管理的重点） 整顿的重点 1、整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态； 2、要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确； 3、对于任何放置物，都要想办法能够立即取出使用； 4、使用后容易恢复原位，没有恢复或误放能够马上知道。 亮丽的环境自于整理整顿 整顿的预期 1、要落实前一步骤整理工作 没有整理就没有整顿！ ●整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件新旧不分会造成浪费。 ●连不要的东西也要管理会造成浪费，甚至没办法管理。 2、布置流程，确定置放场所 1、参照整理中“依使用频率判断之基准”决定放置场所 2、物品的放置场所原则上要100％设定 3、物品的保管要定位、定量 4、生产线附近只能放真正需要的物品 5、危险品应在特定的场所保管 6、无用的容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所 7、无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。 3、规定放置方法 1、以类别型态来决定物品的放置方法 2、立体放置，提高收容率。 3、尽可能按先进先出的方法放置。 4、危险场所应用栅栏等隔离。 5、放置方法的原则为平行、直角。 6、不超过所规定的范围。 7、在放置方法上多下工夫。 8、清扫用具以挂式方法放置。 9、设定物品负责人及点检表。 4、划线定位 1、色带宽度的参考标准： ①主通道：10cm。 ②次通道或区域线：5—7cm。 2、通道宽度的参考标准： ①人行道：约80cm以上 ②单向车通道：约W车+60cm以上(W车为车身最大宽度) ③双向车通道：约W车1+W车2+90cm以上 3、划线定位方式： ①油漆 ②定位胶带 ③磁砖 ④栅栏 颜色表示区分： ①黄色：料区、成品区、区域线 ②白色：工作区域 ③绿色: 通道 ④红色：不合格品区警告、安全管制等 4、划线定位 5、标识场所物品 ① 放置场所和物品原则上一对一标识。 ② 标识要包括现场的标示和放置场所的标识。 在容易变更的标识以及活用颜色的标识 方法上要多下工夫。 ④ 表示方法：标签、挂牌等等。 ? 清扫的推行要领 脏污是管理的大