调整l车间设备布局PPT.ppt

1、汽车左壳原设备布置示意图 工序间原物流路线 数床1 数车2 数控立车 多轴钻1 毛坯 员工 休息 点 多轴钻2 多轴钻3 吊车 吊车 吊车 吊车 滑道 5步 5步 7步 7步 3步 3步 工步：5+5+7+7+3+3=30步 三、调整车间设备布局的案例 2、汽车左壳设备布置调整方案 滑道 数控立车 毛坯 车床1 车床2 侧量平台 多轴钻3 多轴钻2 多轴钻1 吊车 吊车 铁屑桶 3步 4步 4步 4步 3步 3步 1步 3步+ 4步+ 4步+ 4步+ 3步+ 3步+ 1步=19 步 数车1 数车2 多轴钻3 多轴钻2 多轴钻1 数控车床 三、调整车间设备布局的案例 1、调整设备布局后，实现一人多机操作，人员减少2人。 3、汽车左壳设备布置调整方案比较 2、调整设备布局后，吊车数减少2台， 3、调整设备布局和增加滑道后，减少了步行数11步/件。 4、调整设备布局后，节约用地31.5平方米。 方案 设备数 吊车 人员 工步 原 6 4 3 30 调 6 2 1 19 三、调整车间设备布局的案例 某锻工车间原设备平面布置图 剪床1 剪床2 锻床 工装区 毛 坯 区 存 放 区 案例 2 剪床1 剪床2 锻床 工装区 毛 坯 区 存 放 区 某企业锻工分厂原平面设备图，往返距离154米。 现将剪床2移到锻床旁，整个距离缩短了74米。 也就说只用了80米 调整后 某车间原设备布置平面示意图 搓丝 8 车 床 1 磨床 6 铣床 2 磨床 5 磨床 4 磨床 7 车 床 1 车床 3 小组讨论1 三、调整车间设备布局的案例 调整后的车间设备布置平面示意图 搓丝 8 车 床 1 磨床 6 铣床 2 磨床 5 磨床 4 磨床 7 车 床 1 车床 3 三、调整车间设备布局的案例 小组讨论2——比较挡圈加工生产线布局方案 挡圈加工生产线： 由机器人、数车、传输线、立体库等组成生产线 三、调整车间设备布局的案例 工件 出库 机床 加工 工件 入库 3、挡圈的物流 三、调整车间设备布局的案例 4、挡圈生产线设备布局方案一 三、调整车间设备布局的案例 5、挡圈生产线设备布局方案二 三、调整车间设备布局的案例 6、比较挡圈生产线设备布局方案 三、调整车间设备布局的案例 挡圈生产线设备布局方案比较 序号 名 称 方案一 方案二 备注 1 数控车床 2 机器人 3 机器手 4 传输机 5 控制柜 6 电脑显示器 7 立体库 8 传送线（长） 9 工位检具 10 占地面积 11 物流顺畅 12 维修、维护方便性 三、调整车间设备布局的案例 挡圈生产线设备布局方案比较 序号 名 称 方案一 方案二 备注 1 数控车床 2台（直线型） 2台（L型） 2 机器人 2台 2台 3 机器手 2台 1台 4 传输机 5台 1台 5 控制柜 4台 2台 6 电脑显示器 4台 1台 7 立体库 1个 1个 8 传送线（长） 基本相同 基本相同 9 工位检具 1个 2个 10 占地面积 大 小 11 物流顺畅 不顺畅 顺畅 12 维修、维护方便性 不方便 方便 三、调整车间设备布局的案例 挡圈生产线设备布置方案二实影 学习小结 一、车间设备传统布局的四种模式。 二、车间设备精益布局的五种模式。 三、精益车间设备布局的五个原则。 四、通过案例分析调整车间设备的方法。 刚才介绍了---，那我们现在一起看看，在企业内存在那些布局的形式： 第一种形式是：固定式布局，这种布局的特点是以产品为中心来在展开，因为加工的产品体积较大，生产周期较长，在这个布局内，--就像卫星一样，分布在其周围。 第二中是功能式布局，这是当前最常见的一种布局方式，一排一排很整齐 其三是：按找工艺进行布局，与功能式布局比较相似，但又与功能式布局存在本质上的区别。这个区别在那里？？？拆分，组合。 刚才向大家介绍了4中传统布局形式。现在给大家一个新型的布局形式—精益布局。介绍一下我们只阐述了他们存在的外在形式，并未对其存在的问题进行进一步的描述。我们在这里提到的精益布局与刚才提到的传统布局有什么本质差别呢或者它能给我们解决什么样的问题？那么精益布局含义是什么呢？或者说开展精益布局的目的是什么呢？我们来看看幻灯。 现在我们来具体的表现形式， 第一： 12节阐述到了传统企业存在的布局形式和精益布局的形式，阐述到精益布局的目的简单来讲就是要实现流动性和均衡性。均衡性的目的就是要使我们的流动更加具有连续性。为了保证均衡性和流动性，我们在开展精益布局时，有如下6点原则必须要在精益布局中考量应用。 * 不要照办找朝，要综合考虑。 连续流动有时会因为制造周期和故障机会而