查老师的专利技术大型双色模具单腔双射技术.docVIP

查老师出狠招 填补汽车模具二项国内空白 查老师的团队向国庆60周年献上一份大礼，今年申报了16项模具方面的专利，其中有二项是有关汽车模具方面的技术，填补了国内空白，其中，门板类内饰件的“组合模具”为全球首创。另一项“大型多物料注塑模具单腔双射技术”目前列为全球第二。此二项技术为目前汽车行业急需的实用技术，可以大大节约模具和注塑机的资金投入，大大缩短开发周期并且提高成品率。为积极推广此二项先进技术，我们和开思网合作，将作详细的介绍。 什么是“单腔双射技术” 双色模具又称多物料注塑模具，所用的注塑机是特殊的，配有二个或者二个以上料筒，可同时或者顺序注射二种或者二种以上不同的塑料，简称双色注塑机（多物料注塑机）双色模具与普通的注塑模具不同，一定会有二个或者二个以上的模腔，目前世界上常见的有动模旋转和动模平移二种模式。（另文会有详细的介绍）由于模具要顺序注射不同的塑料，动模必须要平移或者转动，所以模具会做的很大，相应的注塑机的容模空间也会很大，目前我国最大的双色注塑机是1420吨（浙江）。对于较大的注塑件，譬如小轿车上的“通风格栅”，一般的长度在1600毫米左右，外围沿边有一圈密封软胶，中间是硬的塑料（PP），要实现双色注塑就比较困难，因为模具太大了，估计在25吨左右，按比例推算，所配用的双色注塑机应该是4000吨左右，目前地球上还没有出现。现在汽车饰件企业的生产方法是这样的，先用一台注塑机和一套模具将中间的硬胶部分做出来，再用第二台注塑机和第二套模具，将第一次做出来的半成品放到第二套模具的模腔里，进行第二次注塑，得到最终的产品，这种方法称为“包胶法”，由于注塑零件会收缩和变形，尺寸和形状会出现不统一的现象，在放入第二套模具的过程中会很困难并且被压伤产生不良品，据统计，某些工厂在生产过程中产生的不良品的比例超过25%。而且产量很低，二台机（1500吨）二套模配套生产的“前通风格栅”的月产量不超过5000个，往往成为汽车生产环节中的“瓶颈”。而且，每开发一款新车，模具的投资额也是非常大，因为每做一个产品要二套模具，还要配二台大型注塑机。 查老师发明的“单腔双射技术”彻底抛弃了传统的生产理念，在处理这种由二（多）种物料合成的注塑零件时，采用的是单一的模腔，动模也是单一的，不旋转也不平移，和传统的注塑模具差不多，模具有二（多）组进料系统，在二种物料的结合处有一个开关，当第一组料筒射料时，开关是“合”上的，将完整的模腔分隔成二个区域，当第一个区域充满后并且部分凝固后，“开关”打开，第二组料筒开始注射第二种塑料，等二种塑料都凝固后，与传统的生产方法一样，模具打开并顶出产品，不同的是，这时得到的产品是由二种塑料形成的，但是模具的做法和成本与传统的单一塑料的模具差不多。 这项发明有重大的现实意义和极为明显的经济效益。首先是模具的制作成本下降了70%（假如是与做成大型双色模具相比）。第二是注塑机的投资减少了65%（假如是与采用大型双色注塑机相比）。第三是生产产量增加了一倍，因为减少了动模移动和开合模的时间，第四是产品的成品率大大提高，从理论上讲，可以完全排除不良品的产生。 就拿这个“前通风格栅”来说，每一款小轿车都有这个零件，甚至有更多的零件可以采用这项新工艺，由于这项发明的出现，汽车零件的设计师会有更好的构思，将出现更多的“多物料组件”。 下面的附文是查老师在“2008年世界先进成型学会年会”上的演讲稿。 附： 大型双色模具单腔双射技术在汽车装饰塑料件方面的应用 随着塑料制品在各行各业的广泛应用，塑料制品的加工工艺也在日新月异地发展。由二种或者二种以上不同的塑料（多物料）组成的塑料制品已经成为汽车、家电、通讯、玩具、家居行业中不可缺少的部分。 此类产品最早出现的加工方法称为“包胶法”（INSERT），先在第一套模具中用第一种塑料做出产品的一部分。然后将这个“半成品”放入第二套模具中，然后注入第二种塑料，使得第二种塑料“包”住第一种塑料。成为所需要的制品。这种加工方法目前还是有比较广泛的应用。但是生产效率比较低。不良品比较多。 双色模具和双色注塑机的出现很大程度上改进了“包胶法”的不足。 传统的双色注塑模具有“凸模平移”和“凸模旋转”二种形式。 “凸模平移”的模具有二个凹模和一个凸模。第一个料筒射胶时，凸模与第一个凹模闭合（图一），完成第一种塑料的注射。第一种塑料凝固后，凹、凸模分开，由第一种塑料形成的半成品停留在凸模，并随凸模一起移动到对准第二个凹模的位置（图二），注塑机闭合后，第二个料筒进行第二种塑料的注射（图三），第二种塑料凝固后，注塑机打开模具，取出完整的制品（图四）。 “凸模旋转”形式的双色模具有二个凹模和由二个背对背组合成的凸模。（图5）这个凸模是可以旋转的。 配备的双色注塑机有二个料筒，第二料筒最好是设计在注塑机运动方向的垂直方向。可