CA10B前刹车调整臂外壳加工工艺及铣12mm左右端面夹具设计.doc

提供全套毕业设计，各专业都有 目录 第一章 绪论 1 第二章 零件的分析 2 第三章 工艺规程设计 3 3.1确定毛坯的制造形式 3 3.2基面的选择 3 3.3制定工艺路线 3 3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5 3.5确立切削用量及基本工时 7 第四章 夹具设计 19 4.1铣12mm左右端面夹具设计 19 4.2 定位基准的选择 19 4.3 切削力及夹紧力计算 19 4.4夹具设计及操作简要说明 21 总 结 22 参 考 文 献 23 致 谢 24 全套图纸，加 第一章 绪论 毕业设计在我们大学的全部基础课、技术基础课之后进行的，这是我们在进行毕业设计对所学各课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望通过这次对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打一个良好的基础。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教 第二章 零件的分析 前刹车调整臂外壳共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1.以φ60mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ82mm孔的上下两表面，其中主要加工表面为H7mm通孔。 2.以φ12mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：镗Φ60孔，φ30其两端面，Φ13孔锪Φ16沉孔，螺纹顶面及攻M10以及5φ孔 3.拉26H11的槽 这一组加工表面包括：此槽的端面,底面，16H11mm的槽两侧面。 第三章 工艺规程设计 3.1确定毛坯的制造形式 零件材料为KT350。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 3.2基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取Φ32孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一V形块，一圆柱销，一支撑钉，一平面定位，然后进行铣削。 （2）精基准的选择。 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 3.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、）φ30孔左右两端面。 工序四 铣螺纹孔顶面 工序五 钻、铰，精铰φ12孔，孔的精度达IT7。 工序六 钻Φ13孔锪沉头Φ16孔 工序七 钻Φ8.5的螺纹底孔，攻深10的M10螺纹孔 工序八 钻5个φ4.3孔 工序九 拉宽26的槽 工序十 检验，入库 上面的工序加工不太合理，因为由工件零件图我们知道应该先加工Φ12孔，那样后面工序加工定位方便，效率高，其先镗Φ60孔，后面工序加工定位相对较难，对设备有一定要求。且看另一个方案。 （2）. 工艺路线方案二 工序一 铣Φ82Φ32上下端面， 工序二 钻、铰，精铰φ12孔，孔的精度达IT7。 工序三 粗铣φ30孔左右两端面。 工序四 铣螺纹孔顶面 工序五 镗Φ60孔 工序六 钻Φ13孔锪沉头Φ16孔 工序七 钻Φ8.5的螺纹底孔，攻深10的M10螺纹孔 工序八 钻5个φ4.3孔 工序九 拉宽26的槽 工序十 检验，入库 虽然工序仍然是十步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍。 以上工艺过程详见图3。 3.4机械加工余量、”；零件材料为KT350，硬度150HBW，毛坯重量2.5kg，生产类型为中批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。 （2）外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（φ12，φ60端面）。 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表3.1～26，取φ12，φ60端面长度余量均为2.5（均为双边加工） 铣削加工余量为： 粗铣 2mm 精铣 0.5mm （3）. 内孔（φ60已铸成φ50的孔） 查《工艺手册》表2.2～2.5，为了节省材料，取φ60孔已铸成孔长度余量为5， 铸成孔直径为55mm。 工序尺寸加工余量： 镗孔 2.5mm (5).螺纹孔顶面加工余量 铸出螺纹孔顶面至φ60孔轴线且平行轴线方向72mm的距离，余量为1.5 mm 工序尺寸加