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5s现场管理培训系列之某彩印现场改善篇
“5S”现场管理培训系列之 “5S”的起源 源于日本的5S活动是日本企业在上世纪六、七十年代以后产品质量和管理水平迅速崛起、占领世界制高点的重要法宝。 5S活动的开展不仅开创了“制造型企业也可以在一个整齐清洁、优美舒适的工作环境中生产”的良好开端,而且在提高质量、减少浪费、提高生产效率和降低生产成本,提升士气,提高员工综合素养和自主管理能力方面取得了意想不到的效果。 为什么要实施5S 堆放着长期不用的东西,占用着大量空间 产品杂乱,场地拥挤不堪 机器设备故障频繁,影响产品质量和交货 设备内外布满灰尘、失去本色 通道经常被占用,人、车无法通过 每天需要加班,不加班反而显得不正常 生产任务总是特急,计划反而不重要 急等要用的东西,总是很难找到 企业管理面临的共同难题 什么是5S 整理(SEIRI):区分“要”与“不要” 整顿(SEITON):“零”时间能找到需要 清扫(SEISO):标准化的清除工作 清洁(SEIKETSU):程序化的巩固措施 素养(SHITSUKE):形成良好的行为方式 整理(Seiri) 区分“要”与“不要” 对象: 工作环境中的工作物品和其他物品 目的: 把“空间”腾出来活用 工作物品是指工作场所的物品 (工作场所中不应有生活用品) 其他物品包括:材料及半成品、工位器具、加工设备、工具。 正常流转的原料、在制品 工位器具、周转箱 加工工具和检验用具 种类看板、工艺文件 办公桌椅、办公用品 安全消防用品 清洁清扫用品 没有状态标识的不良品 暂时不用的在制品 完全闲置或已经报废的设备 更换下来的易损件 已经不能使用的工具量具 破损的工位器具 废弃不用的原材料 过期的标语口号 私人用品 定义: 不能用,不再使用 处理方法: 拉出去作废弃处理 举例: ●已报废的设备和更换下来的备件 ●积压过期的原材料 ●破损的工位器具 ●不能确定性质的在制品 ●废手套、包装袋、旧工艺单 定义: 半年以上才使用的,或三个月以上才使用一次的。 处理方法: 回仓库储存,用时再领。 举例: ●合格但超量的原材料和半成品 ●检修后剩下的备件 ●季节性使用的原辅材料 定义: 一个月以上才使用的频率 处理方法: 整理好放在指定的区域或位置上。 举例: 周期性使用的工具、量具; 周期性生产的工位器具、备件 和备品 定义: 每天用,每几天用。 处理方法: 现场存放,固定位置, 使用越多摆放越近。 举例 ●经常使用的工具、量具 ●加工中的在制品 ●存放加工产品的包装箱、周转箱 范围:自己的工作场所 检查:上下、左右、内外、墙角落、窗台 下、货架后、设备上面下面、桌子 抽屉里。 分类:将所有的物品分成以上四类 处置: 就是要有“舍弃”的智慧和决心 “舍弃”是需要勇气的 “舍弃”也是一种智慧,而且是更大的智慧 整理的理由 有所不为才能有所为,有所放弃才能有所得到。 空间是一种宝贵的资源,让无用的东西占据空间就是浪费资源。 只有具备“现使用价值”的东西才是有用的东西,不要考虑“原买价值”。 整理工作的重点顺序 明确订出准备实施的范围 规划出不要物的暂放区 明确要与不要的定义 教育训导全员整理的观念及实施准则 划分每位成员负责的区域(5S责任区域图) 决定实施时间,并事先将活动所需工具备齐 工作前说明及分发工具 每位成员依所负责的区域及实施准则开展工作 检讨不要物清单的内在涵义 定期巡回检查 所谓“整顿”是将主体中的要物,依需求量及工作形态需求,正确的放置。 避免找寻费时(效率提升) 定点、定量、安全 创造舒适的工作环境 整顿的对象 让工作时所需要的物品在需要的时候能在“零时间”找到。 现在的做法 物品摆放位置不固定---今天放在这里,明天可能放在那里。 物品摆放位置不合理---造成许多来回的走动,来回的运送。 东西用完后随手一放---到用时必须再重新找一遍。 常近少远,依使用频率来决定放置场所和位置。 清楚什么物品,在哪里、有多少。 在需要的时候能立即找到需要的物品。 调整位置,单向流动 按工序顺序流动 关键工序先行 避免往复迂回运输 先进先出 形迹管理,取之明白,归之了然。 按原物的大小形状画出,取之可知,归可就位。 将周转
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