5S应用与推广.ppt

5S运用与推广 * * 明确标示件号、SNP数，即可随时掌握现有数量，节省清点数量工时。 无任何标示需要随时清点数量。 改善后 改善前： （1）看板案例一： 案例二： 模具无固定储位，且无储位看板，找寻费时。 制作储位看板并制作动态使用看面板，清楚掌握模具动向。 改善后 改善前： 案例三： 无素材存放区储位看板。 使用一物多地活动储位看板，更容易掌握库存数，存放地点及落实先进先出。 改善后 改善前： 案例四： 明确订定个人产能与掌握品质，确保数量与交期。 每日生产品质及实绩无法掌控，常造成生产实绩超前或落后。 改善后 改善前： 案例五： 无电子生产看板，无法立即掌握生产件号之计划量与实绩。 使用电子看板，清楚掌握生产计划及实绩。 改善后 改善前： （2）警示灯（或挂牌）案例一： 导入制程异常警报呼叫系统，缩短异常处理时间，确保生产计划如期达成。 生产中，因设备、模具故障或是品质问题产生时，常因处理不及时造成无法完成生产计划。 改善后 改善前： 案例二： 无三点照合板，不清楚品质重点；无“停机”、“生产运作中”等挂牌，无法快速得知生产状态。 追加生产状态挂牌与品质重点三点照合板，使人员能明确了解状态与重点。 改善后 改善前： （3）透明化案例一： 将口金柜换成压克力透明门板，达到目视管理；制作口金动态管理面板。 口金保管柜无法直接目视管理，内部放置零乱。 改善后 改善前： 案例二： 样品柜放置零乱生产时找寻样品耗时。 固定样品存放位置加装照明，节省找寻时间。 改善后 改善前： （4）颜色管理案例一： 半成品台车用左蓝右绿的颜色进行目视管理并标示SNP量，提高半成品的周转率。 半成品台车未标示SNP量，及左右件台车未颜色目视管理，常造成左右混件。 改善后 改善前： （5）定位目视化案例一： 1.制作固定挂放看板 ； 2.相关人员稽核确认可明确比对。 标准书与生产计划无明确定位标示。 改善后 改善前： 案例二： 样板放置归类并标示清楚，使用时非常清楚明朗，达到目视管理。 样板放置零乱，无法目视管理，无法判断样板是否遗失或使用。 改善后 改善前： 案例三： 1.作业看板台面重新标示，定位明确； 2.相关人员稽核确认时可明确比对。 相关作业首末件、标准书、十倍图等表单放置零乱。 改善后 改善前： （6）定量化案例一： 素材柜修改为斜坡式管理明确SNP量，保证先进先出。 素材柜内素材放置量太多、无先进先出设计，无法保证素材的先进先出。 改善后 改善前： 案例二： 固定料架存放并斜坡式管理，利于先进先出。 铁件尾数随意放置、使用时需找寻工时多。 改善后 改善前： 储位标示 明定储位并清楚标示之，进料时厂商按标示直接上架，易于目视管理且有效降低收料时间。 未定明确储位（一物一地管理）。 改善后： 改善前： 　　储位编码并明确标示出来，并增加实物照片，以利于存放、找寻、出貨。 　　未标示储位，找寻物品耗時；无实物照片可供比对。 改善后： 改善前： 定位 容器按厂商归类摆放整齐，将标签统一朝外。 容器杂乱堆放。 改善后： 改善前： 　　规划叉车停放点。 　　叉车无固定停放位置。 改善后： 改善前： 　　重新规划空容器存放区。 　　空容器存放区未规划，放置杂乱。 改善后： 改善前： 定向 将容器开口、标签位置统一朝外易于物件的领用及识别。 容器开口、标签粘贴方向不统一，造成物料领取不便。 改善后： 改善前： 安全 在危险品存放区配置灭火器，做好安全防范，消除安全隐患 易燃易爆物品之存放区未做安全措施，易造成安全隐患。 改善后： 改善前： 防误 加上比对照片出入库时进行对比参照。 没有比对照片进行对比，进出货时容易发生错件现象。 改善后： 改善前： 比对照片 　　增加类似件比对照片，避免出货混淆，造成交错件。 改善后： 改善前： 無类似件比对照片 颜色管理 　　不良品以红色栈板区分。 　　不良品堆放杂乱，栈板无颜色区分。 改善后： 改善前： 安全 　　规划安全堆放高度。 　　未标示安全堆放高度。 改善后： 改善前： 空间改善 　　视存放物料所需之高度调整储位后，增加一层储位。 　　储位存放空间每层高度統一，只能存放三层物品。 改善后： 改善前： 库存降低 增加空间 　　计算最高安全库存量，减少不必要之储位。 　　未衡量最高安全库存量，造成料架空间浪费。 改善后： 改善前： 空间利用 　　未考虑容器及拿取空间，架位设计不当只有三