供应链中的库存控制.ppt

物流与供应链管理教学课件 供应链中的库存控制 1 库存概述 2 基本库存模型 3 库存管理 4 供应链环境下的库存管理策略 1 库存概述 1.1 库存的定义 传统库存 组织所储备的所有物品和资源－仓库中物资； 物流系统的库存 流速为零的物料就是库存－不流动的物料 需求角度的库存 为满足未来需求而暂时闲置的资源。 库存分析的目的 确定合理的策略，即“何时订货”、“每次订多少”，使库存管理的总成本最小。 1.2 库存的作用与弊端 1）保持生产运作的独立性和连续性； 2）满足需求的变化； 3）增强生产计划的柔性； 4）通过经济批量订货降低成本。 物流与供应链管理教学课件 物流与供应链管理教学课件 5）占用大量资金； 6）增加企业费用支出； 7）腐烂变质的损失； 8）麻痹管理人员的思想。 1.3 库存的种类 1）按库存物资存在状态分 原材料库存 尚未加工的原料； 成品库存 尚未售出的最终产品； 部件库存 尚未组装的零部件； 备件库存 设备修理中需经常更换的易损零件； 在制品库存 处于被加工状态的零件。 物流与供应链管理教学课件 2）按库存用途分 经常性库存 为保证企业正常生产所必须的储备； 保险性库存 为防止供应或运输过程可能出现的延误而 设置的储备； 季节性库存 为防止季节性变化影响进货设置的储备。 1.4 库存成本（回顾运筹学） 1）存储成本 为维持库存而产生的成本，包括仓库折旧、职工工资、利息、物资损耗等费用； 2）生产准备成本 生产前的准备费用，包括设备和工具的准备调试、准备材料与装卸所消耗费用和时间； 3）订购成本 向供应商发出采购订单的费用，寻找和分析供应商、填写订货单、来料验收、跟踪订货和交易费用等； 4）缺货成本 由于仓库不足造成生产中断或失去销售机会产生的损失。 每次的准备成本固定不变，与生产批量无关；每次的订购成本固定不变，与采购量无关。但全年的准备成本和订购成本与生产批量和采购量有关，生产批量越大、采购量越多，准备成本还订购成本越少。 1.5 库存理论的发展 美国为代表的西方模式；以日本为代表的东方模式。 1）西方模式 1915年，哈雷斯从最小化订购费和存贮费角度，提出了经济订购批量模型（Economic Order Quantity, EOQ）－瞬时补偿、不允许缺货。 1931年，雷曼德提出年生产批量模型； 20世纪60年代，提出(Material Requirement Plan, MRP)物料需求计划。从最终产品的需求出发，根据物料清单将需求计划层层分解，实现“在必要的时候生产必要数量的产品”。 20世纪70年代，在MRP的基础上，提出制造资源计划(Manufacturing Resources Plan, MRPII) 物流与供应链管理教学课件 将生产、计划、供应、销售、财务、设备、技术等方面的信息集成起来，使各部门间协调工作，有效配置企业内部的人、财、物等资源 。 物流与供应链管理教学课件 20世纪90年代，提出（Enterprise Resource Plan, ERP）企业资源计划。ERP着眼于对供应链的整体管理，将供应商、制造商、协作厂家、用户甚至竞争对手都纳入管理的资源之中，使业务流程更加紧密地集成在一起。 2）东方模式－日本丰田生产方式 20世纪50～70年代，日本丰田汽车公司提出并完善了一种先进的生产模式（Toyot