MRB管理规定.doc

MRB管理规定 1.0目的 为了清晰MRB的工作流程，明确各相关部门的工作职责，提高MRB的运作质量和效率，特制定本规定。 2.0范围 本规定适用于IQC对外购物料或外协加工物料及IPQC/QA对物料或产品检验结果为不合格时。 3.0定义 MRB（materials review board）：物料审核委员会。其组成成员有：IQC/QA主管、物控部经理、采购部经理、工程部经理、生产部经理、开发部经理、市场部经理、品质部经理、运作总监。 4.0职责 4.1 IQC主管：根据以往交货来货状况评估来料不良缺陷对产品装配影响程度，做出可否投入生产使用的初步判断，给出拒收、条件接收的建议。 4.2物控部经理或采购部经理：根据与供应商沟通协商的意见、生产排期、物料的库存状况及物料的交货周期，对不合格物料做出拒收、条件接收（降价或扣取供应商加工/挑选使用的费用）的建议。 4.3工程部或开发部：当不合格物料涉及到需要增加加工工艺或提供拣用夹具时，工程部需参与评审，并给出物料加工工艺或夹具制做方案；当不合格物料涉及到需要开发部技术支持时，开发部需参与评审。 4.4生产部经理：当不合格物料涉及到需要生产车间加工或拣用时，生产部需参与评审，并提供加工或拣用场所及安排人员，并对不合格识别.标识.隔离及后续处理。 4．5QA主管：根据产品标准的要求评估物料/产品不良缺陷.做出初步判断的建议。 4.6 市场部经理：对于不符合客户要求的产品，根据各部门给出的建议，评估货期、市场状况并同客户沟通，确定客户对不合格物料/产品的接收如否。 4.7 品管部经理：综合上述各部门给出的建议做出对不合格物料拒收、条件接收的最终论。 4.8运作总监：当最终结论为降价的条件接收和最终结论为扣取供应商加工费或拣用费用的条件接收时, 需由运作总监批准。  5.0工作流程 5.1 来料MRB流程图  5.2 成品MRB流程图 6.0 MRB单的管理： 6.1 来料MRB 6.1.1当供应商物料检验结果为不合格时，IQC检验员填写《MRB单》和不合格物料的《普通物料检验报告》，并装订在一起，以备审核。 6.1.2 文员负责《MRB单》和《普通物料检验报告》的审核传递、复印、分发及存档。 6.1.2.1当最终结论为扣取供应商加工/拣用费用的条件接收，涉及到需生产部加工/拣时，IQC需将《MRB单》和《普通物料检验报告》复印分发至物控部或采购部、生产部和/或工程部。 生产部根据MRB决定和不合格物料报告中的不良缺陷，负责安排人员对不合格物料进行加工或挑选使用（必要时IQC提供限度板）。并由生产部统计并填写好相应的《供应商物料车间加工/拣用误工费用单》，连同对应的《MRB单》和《普通物料检验报告》一起递交运作总监审批后，再复印分发给物控部、采购部和财务部。 6.1.2.2当最终结论为降价条件接收时，IQC需将《MRB单》和《普物物料检验报告》复印分发至物控部、采购部和财务部。 6.1.2.3当最终结论为拒收时，则只将不合格物料的《普物物料检验报告》复印分发给物控部或采购部。 6.1.3 物控部或采购部负责将不合格物料的《普物物料检验报告》、涉及到扣取供应商加工/拣用费用及降价的《MRB单》、生产部的《供应商物料车间加工/拣用误工费用单》传真给供应商，并与品管部一起跟踪、监督供应商改善措施的实施及其有效性。 当供应商对扣费或降价提出异议时，由品管部统筹组织相关人员进行协调共识。 6.1.4 财务部负责每月根据涉及到扣费或降价的《MRB单》、《普物物料检验报告》及《供应商物料车间加工/拣用误工费用单》，以不同供应商进行汇总，并在供应商当月货款中扣除。 6.2 装配过程、成品检验MRB 6.2.1.对于车间装配过程操作员生产自检、互检或IPQC巡查员或QA最终抽查中发现半成品、成品有较大比率不良问题时.经品质经理确认是否需要经MRB确认。 6.2.2当品质经理确认需要经MRB确认时，IPQC/QA填写《MRB单》和《QA检验报告》并装订在一起，以备审核。 6.2.2.1 文员负责《MRB单》和《QA检验报告》的审核传递、复印、分发及存档。 6.2.2.2当最终结论为接收时，QA执行MRB结论放行产品，并保存《MRB单》和《QA检验报告》 6.2.2.3当最终结论为拒收时，QA执行MRB结论不放行产品，发出返工通知要求生产部返工，并保存《MRB单》和《QA检验报告》 7.0 相关记录： ——《MRB单》 ——《普通物料检验报告》 ——《供应商物料车间加工/拣用误工费用单》