【课程设计】TPM在某集团动力厂设备管理中的应用.doc

TPM在某集团动力厂设备管理中的应用 一、TPM理念概述 TPM是英文Total Produtive Maintenance的缩写，它由日本工业设备管理协会（Japan Institute Of Plant Maintenance，简称 JIPM）提出并推行的，日文翻译过来是“全员生产保全活动”，就是以设备综合效率为目标，全系统为载体，全体成员参与为基础的保养、维修体制。 早期的TPM，主要集中表现在减少设备故障，提高利用率上。如今的TPM朝着全面提高设备综合效率转化。效率是广义的，包括安全、质量、成本、和交货期等等。任何时候，安全总是第一位的，质量也十分重要，没有质量，再便宜的东西也没人买。其次是交货期，JIT在某种程度上解决了交货期的问题，最后是成本，TPM一方面是提高生产率，另一方面是降低成本，不仅是有形的成本，还有那些无形的成本必须深入挖掘。 TPM也就是以设备为切入点，让企业点点滴滴合理化的过程④。 TPM在欧美日等国家的企业经营管理中广泛应用，尤其在日本企业的使用效果表现得更好。 TPM的基本理念（日本工业设备管理协会JIPM制定）： ①提高企业综合素质：追求经济性、零原则（灾害0、不良0、故障0）； ②预防哲学：未来的预防（PM预防维修、CM改善维修、MP维修预防）； ③全员参加：经营管理发挥全面全员作用，着重每个人和小团队的活动作用； ④现场现物主义：提倡现场管理、现物（设备）管理、人的作用； ⑤智能化、无人化：追求效率、效益最大化。 TPM管理模式的目标： ①提高设备综合效率； ②提高设备管理规范和法制化水平； ③改善企业形象，增加无形资产； 某集团公司动力厂（以下简称动力厂）研究应用TPM改善设备管理。 TPM的要点如表2.1： 表1 TPM要点 目的： 通过全面生产保养，最求生产系统效率的最大化； 管理对象： 从生产设备入手； 管理方式： 输入管理，以原因来分析； 达到目的的方式： 实现现场、各生产要素（含设备等）的应有状态以及不断的改善； 人才培养： 技术中心（设备技术、保养技能）； 活动范围： 小集团活动，并请间接部门支援； 目标： 零故障、零不良、零灾害； 二、TPM的提出与发展 TPM诞生之前，日本企业曾经历过事后维修、预防维修阶段，后来引进了美国的生产维修。 World Class Manufacturer 世界级企业 图1 TPM的历史进程 在此同时，美国军队中创造的后勤工程学和中国鞍钢宪法中提出的“台台（设备）有人管，人人有专责”群众管理设备的思想和英国的工程学都对TPM的诞生产生一定的影响。TPM是在质量管理（TQM）、适时管理（JIT）等现代企业管理方法诞生的先后逐渐形成的，成为当代企业管理的重要组成部分。 如图1、表2所示：前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。 表2 TPM的进步 特 征 项 目 早期预防维修 中期生产维修 现代TPM 经济效益（盈利的PM） 〇 〇 〇 全系统（MP-PM-MI） 〇 〇 工人自主维修（小组） 〇 〇 日本在推行TPM活动的进程中，不断充实活动的内容，进行了几次重要的历程： 1971年，日本设立了PM奖，奖励那些在TPM活动中取得优异成果的企业。丰田汽车的看板管理、零库存管理（JIT=Just In Time）就是这一时期 TPM活动有代表意义的活动成果。 1982年，第一本标准化（字典式）的TPM专著问世，即《TPM活动程序》，可以说，这是对日本企业界过去10年开展TPM活动的总结。1989年，TPM活动的定义又一次被修改，活动本身被注入了更多的内容。从这个时期起，TPM活动在日本己经得到较大范围的普及，并从日本逐步走向世界。今天TPM活动还在继续发展之中，它作为企业降低生产成本，提高生产效率，改善企业经营管理，强化企业竞争力的有效工具正在发挥着积极的作用。我国己经有一些企业开展TPM活动，并且取得了比较良好的成绩，但具体到本案例中的动力厂，还必须进行深入的运用研究。 三、TPM活动体系 1、传统TPM活动体系 现场管理的基础是5S活动（以追求生产现场管理水平提升为目标的活动），TPM活动的基础也是5S活动。TPM活动的最终目标是通过提高企业管理水平，加强企业竞争力，达成3S目标。 员工满意（ES：Employee Satisfaction） 顾客满意（CS：Customer Satisfaction）