切削机床的基础知识.ppt

* ⑵ “基准统一”原则； ⑶ “互为基准”原则； 1、2 — 轴颈 3、4 — 锥孔 ⑷ 选精基准的表面应能保证零件定位准确、夹紧可靠。 五、工艺路线的拟定 1. 确定加工方案 加工一个直径φ25H7表面粗糙度Ra0.8μm的孔。 可有四种加工方案： a.钻孔-扩孔-粗绞-精绞； b.钻孔-粗镗-半精镗-磨削； c.钻孔-粗镗-半精镗-精镗-精细镗； d.钻-拉。 应根据零件加工表面的特点和产量等条件，确定采用其中一种加工方案。 2. 加工阶段的划分； ⑴ 粗加工阶段：切除各加工表面上的大部分余量，并做出 精基 准 。 ??生产率 ⑵ 半精加工阶段?：减小粗加工留下的误差，为主要表面的精加工作好准备，并完成一些次要表面的加工。 ⑶ 精加工阶段?：保证各主要表面达到图纸规定的要求。 ⑷ 光整加工阶段?：进一步减小表面粗糙度、提高精度。? 划分加工阶段的目的： ⑴ 保证加工质量； ⑵ 及早发现毛坯的缺陷； ⑶ 合理使用设备 ⑷ 便于组织生产。? 3. 加工顺序的安排 1) 切削加工工序的安排 ⑴ 先粗后精； ⑵ 先基准后其它； ⑶ 先主后次； ⑷ 先面后孔。 2) 处理工序的安排 ⑴ 预备热处理：安排在机械加工之前。???? ⑵ 最终热处理：安排在半精加工之后，磨削加工之前。??? ⑶ 时效处理?：安排在粗加工之后。????? 3) 检验工序的安排 ⑴ 零件从一个车间送往另一个车间的前后； ⑵ 零件粗加工阶段结束之后； ⑶ 重要工序加工的前后； ⑷ 零件全部加工结束之后。 六、机床与工艺装备的选择 1. 机床的选择 ⑴ 机床的精度应与工序要求的精度相适应； ⑵ 机床的生产率应与该零件生产类型相适应； ⑶ 机床的加工尺寸范围应与零件的外形尺寸相适应； ⑷ 应符合本厂现有的实际情况。 2. 工艺装备的选择 ⑴ 夹具的选择； ⑵ 刀具的选择； ⑶ 量具的选择； 七、工艺文件的编制 1. 机械加工工艺过程卡片 2. 机械加工工序卡片 2. 机械加工工艺（综合）卡片 用于单件、小批生产中。 用于大批大量生产中。 用于成批生产中。 §4 典型零件工艺过程 一、轴类零件 材料：45 淬火硬度： HRC40~50 1. 零件各主要部分的技术要求 1）在 的轴段上装滑动齿轮，并开有键槽； 2） 和 的两段为轴颈，支承于箱体的轴承孔中； 3）表面粗糙度值Ra均为0.8 μm； 4）工件材料为45钢，淬火硬度为40~45。 2. 工艺分析 该零件各的配合表面本身均有一定的精度（相当于IT7）和粗糙度要求。 根据对各表面的具体要求，可采用如下的加工方案： 粗车——半精车——热处理——粗磨——精磨 轴上的键槽可在立铣床上铣出。 3. 基准的选择 为了保证各配合表面的位置精度，选择轴线（轴两端的中心孔）为粗、精基准。 4. 工艺过程 单件、小批量生产： 工序号 工序名称 加工内容 设备 1 车 ①车端面；②打中心孔； ③调头，车另一断面；④打中心孔。 车床 2 车 ①车外圆；②车外圆；③切槽；④倒角； ⑤车外圆；⑥车外圆；⑦切槽；⑧倒角。 车床 3 铣 ① 铣键槽 铣床 4 打毛刺 5 热 淬火回火HRC40~45 6 钳 修研中心孔 7 磨 ①磨外圆；②磨外圆；③调头磨外圆； 磨床 8 检 按图纸要求检验 一、套类零件 1.工序集中的特点 ??? 工序集中有以下特点： ? （1）采用高效率专用设备和工艺设备，提高生产率、减少机床数量和生产面积。 ??（2）减少了工序的装夹次数。工件在一次装夹中可加工多个表面，有利于保证这些表面之间的相互位置精度。减少装夹次数，也可减少装夹所造成的误差。 ??（3）减少工序数目，缩短了工艺路线，也简化了生产计划和组织工作。 ? （4）专用设备和工艺装备较复杂，生产准备周期长，更换产品较困难。 工序分散的特点如下： ??? （1）设备和工艺装备比较简单，调整比较容易。 ??? （2）工艺路线长，设备和工人数量多，生产占地面积大。 ??? （3）可采用最合理的切削用量，减少基本时间。 ??? （4）容易变换产品。 空套齿轮与其它齿轮不同的地方就是一般的齿轮是用键与轴配合在一起的，也就是它的运动与中间齿轮轴的运动是同步的，转速一致；而空套的齿轮只是套在轴上，与轴的运动不一致。我们可以把它理解成齿轮中间的孔比轴的直径大，没有键配合就像是手腕上带个镯子一样，你是可以随意转动它而与手腕无关。 滑移齿轮在轴上可以移动，它所传递的扭距是传到轴