生产线平衡专题教学.ppt

2006-4-14 ? 相关概念 ? 相关的概念 单间标准时间 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和) ? 相关概念 概念2:可供工时 可供工时=可供时间 *人数-借出工时 可供时间:上班时间内,为某产品而投入的所有时间 例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么投入到B产品的可供时间为（这里无借出工时发生）: ? 相关的概念 概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S) ? 相关概念 概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单间标准时间)×设定产能 ? 相关概念 工时测量 标准时间记录表 程序改善 损失分析 作业条件改善 打破平衡 工时测量的作用﹕ 获取各工站的实际操作时间,为山积表制作﹐时间平衡作准备﹔ 通过时间观察﹐分析作业价值﹐发现问题和改善空间﹔ 形成标准﹐比较实际差异﹐找出问题﹔ ? 三积表 三积表的使用: [图表生成方法] 三积表:将各分解动作时间,以叠加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法. 样式: 使用工站时间制作山积表 ? 程序改善 程序分析使用的图表: 工艺程序图 / 流程程序圖/ 路线图 程序分析符号 ?--表示操作 ?--表示搬运/运输 ?--表示检验 ?--表示暂存或等待 ?--表示受控的储存 --派生符号,由上面的符号合成. 例: 流程程序图 ? 程序改善 程序分析技巧 通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要 “ECRS”四大原則: ? 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?为什么?” ? 合并(Combine); “谁完成?何时完成?哪里?如何?” ? 重排(Rearrange); 取消?合并?重排 ? 简化(Simplify); 确认必要?简单方法/设备?生产. 五大內容: ? 工艺流程分析—取消/合并/重排工序,减少浪费 ? 搬运分析—考量重量、距离、方法、工具、路线 ? 检验分析—按产品要求设计合理站点和方法 ? 储存分析—使物料及时供应 ? 等待分析—減少和消除引起等待的因素 ? 程序改善 六大步骤: ? 选择—确定研究对象 ? 记录—用程序图/路线图等记录工作 ? 分析—用5W1H、ECRS分析改进 ? 建立—建立新方法的模拟图 ? 实施—按模拟图实施新方法 ? 维持—将有效的方法标准化 ? 损失分析 目的:计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止. 损失的种类: ?平衡损失(流程排位所造成的损失) ?操作损失(生产中异常及不良造成的损失) ?移动损失(计划停线损失) ?总损失=移动损失+平衡损失+操作损失 ? 平衡损失 =(瓶颈?作业人数-单件标准时间)?设定产能 操作损失 =(设定产能-实际产能)?单间标准时间-额外产出工时 =不良品损失+计划外停线(机)工时 (下例:产品A线时间损失分析) ? 平衡的步骤 Steps 1: 改善工作准备 ? 选择产品﹐了解流程 ? 时间测量﹕时间记录表,测时工具 ? 掌握现状﹕ 设定产能 实际产能 人均产能(单机台产能) 操作效率 损失分析 品质分析 改善前山积表 Steps 2: 消除生产浪费 ? 七大浪費消除 [不良品浪費/动作浪费/过程浪費/过量浪費/库存浪費/移动浪費/不平衡浪費] ? 制作浪費改善前/后比较图, 报告中经验分享 ? 平衡的步骤 Steps 3: 方法研究改善 ? 程序分析 [四大员测/五大内容/六大步骤] ? 操作分析 [人机操作/联合操作/双手操作] ? 动作分析 [动作要素分析/动作经济原则] ? 平衡的步骤 Steps 4: 山积表平衡 ? 算出需求产出周期时间[TT=可供时间×OPE/需求量] ? 若T≥TT（产能比较紧）:将TT设为上限,重排 ? 平衡的步骤 ? 若有动作作了改善,应更新后再平衡 ? 平衡的步骤 Steps 4: 山积表平衡 ? 联合操作的工站时间(S1-1≦S1-2) ? 平衡的步骤 Steps 4: 山积表平衡 ? 联合操作的