精益生产培训讲座.ppt

Lean Manufacturing System Briefing精益生产系统简介 起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。 随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。 快速并准时交货 需求品种增加，特殊定制 不断改进质量及降低销售价格 产品的生命周期越来越短 无国界，业务“地球村” Benchmark：The Average Of Top 10%标杆：前10%最好工厂平均 按时交货 - 98% 交付周期时间 - 10 天 缩短交付周期时间 (5年) - 56% 缩短生产周期时间 (5年) - 60% 生产周期时间 - 3 天 执行比率 - 3/10 = .30 库存周转 - 12.0 库存减少 (5年) - 35% 在制品周转 - 80 使用精益生产的工厂 - 96% 生产管理的任务 生产管理者的职责 组长：质量及不合格品的注意；生产线 停线的责任 领班：生产力改进；成本降低 主管：生产控制，作业标准，质量控制， 培 训，安全， 经理：目标方针，资源配备，系统优化 标准是改进的基础 为什么要标准化？ - 代表最好的、最容易的和最 安全的方法 - 提供了一种衡量绩效的手段 - 表现出因果之间的联系 改善的工具: SDCA – PDCA 质量：不仅仅是“结果面”的质量 “结果面”的质量：客户对产品和服务的满意度 “过程面”的质量：从订单到发货一切过程的工作心态和质量 对待缺陷，三不政策 DON’T ACCEPT 不接受！ DON’T MAKE 不制造!! DON’T DELIVER 不传递!!! 健忘 误解产生的错误 识别错误 新手错误 疏忽的错误 迟钝的错误 缺少标准的错误 蓄意的错误 防错十大原理 断根原理 保险原理 自动原理 相符原理 顺序原理 降低成本的手段 重新思考 成本的构成 改善生产力 消除浪费 在价格，成本和利润的关系中，有两种不同 的思考方法： 降低成本的优势：范例 通过管理使制造成本下降20%，而增加114% ！ 提高生产率：降低成本 有两种方法可以提高生产率： - 保持产出不变，减少投入 - 保持投入不变，增加产出 产品成本的构成 消除浪费：降低成本 返工 过量生产 搬运 多余动作 等待 库存 过程不当 过量生产 检验/校正 / 返工 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工 不符合精益生产的一切物料搬运活动 过程不当 对最终产品或服务不增加价值的过程 库存浪费 任何超过加工必须的 物料供应 库存掩盖所有问题 通过降库存暴露问题 通过降库存暴露问题 等待 当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间 多余动作 任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作 缩短交付周期 制造中的时间 成批和流动 缩短周期 时间与影响 从流程图入手，缩短交付周期 客户需求 8600 个 什么是流动生产？ 建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统 现场组织管理 现场组织管理- 5S  团队建设 / 员工参与 团队建设 / 员工参与 团队建设 / 员工参与 团队建设 / 员工参与 团队建设 / 员工参与 团队建设 / 员工参与 团队建设 / 员工参与 价值流分析 建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力 帮助发现浪费源 展示了信息流与物流之间的联系 广泛沟通的工具 确定优先次序 结合精益的概念与技术…避免“只挑容易的” 来改进 形成实施计划的基础 描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么 价值流经理 将注意力集中在单个的产品族上 需要数据采集 理解工作顺序 了解生产周期 收集等待时间 1）生产是按建立成品超市、保证库存的方式 进行，还是根据订单生产？ 3) 何处使用物料超市和看板拉动方式，触发并控制上游工序？ 在连续流中断的地方，考虑超市和看板 - 工序为下游多个流程服务，并且换型多时间长，如冲压、injection molding - 外包工序 - 不稳定和 / 或长时间工序，如陶瓷窑炉、热处理等 5) 在所有工序中，选定何处作为生产控制节拍器？ 节拍工序为所有上游工序设定生产快慢、品种变化的步调. 一般位于最下游的连续流工序 6) 在节拍控制点如何组织均衡生产? 运行效率 通过提高总的设备有效性改善生产率 TPM 的五大支柱 零缺陷法则 一些关键的维修数据 零事故， 零非计划停机时间 零速度损失，零废品 产品生命周期成本最小化 持续改进 5 Why？ 例子：设