质量管理体系7S培训资料.ppt

* * * * 机器设备保养不良?a.不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。b.机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。故障多，减少开机时间及增加修理成本。 原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放a 容易混料——品质问题。b 要花时间去找要用的东西——效率问题。c 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题d 增加人员走动的时间——秩序与效率问题。e 易造成堆积——浪费场所与资金。 工具乱摆放a 增加寻找时间——效率损失。b 增加人员走动——工作场所秩序。 运料通道不当a 工作场所不流畅。b 增加搬运时间。c 易生危险。 机器工作人员座位或坐姿不当a 易生疲劳——降低生产效及增加品质变质之机遇。b 有碍观瞻，影响作业场所士气。c 易产生工作场所秩序问题。工时增多。 种种不良现象，可以把它综合起来，不良的现象所产生的均会造成浪费，这些浪费包括：资金的浪费。 场所的浪费。人员的浪费。 士气的浪费。形象的浪费。 效率的浪费。品质的浪费。 成本的浪费。 推行7S的原则 确定需要的东西 分类 划定存放区 标示 养成习惯、用后归位 目视管理 定位，定物，定量 易见，易取，易还 整顿之原则 清扫之原则 扫除垃圾，尘垢，油污，水渍 干净亮丽 清扫范围 清扫时间（每天） 谁负责（人人参与） 工具 查找根源 素养之原则 作风和纪律 上岗培训 岗上培训 宣传与展示 比赛活动 批评和表扬 培养习惯，督促行动 安全意识 7S清扫守则 ★ 清扫垃圾及隐蔽性尘垢，例如墙角、工作台底下等地方。 ★擦拭窗户、门板、设备、工具等的灰尘、污垢。 ★彻底除去垃圾、碎屑、油污、水渍、锈迹、灰尘、废料、臭味及其它污染物。 ★ 工衣、工鞋及个人防护用品保持干净、整洁的状态。 ★ 从清扫中发现脏污来源，并采取措施消除污染的源头。 ★ 安排固定时间每天进行清扫，人人参与，养成良好习惯。 ★ 划定区域，责任到位，责任到人，各尽其力，各负其责。 ★ 专人监督和检查，发现问题，随时改善。 7S整理、整顿准则 不需要的物品要从工作场所中清除出去。 暂时不能处理的物品贴上红牌标示，规定时间进行处理。 物料、工具、防护用品、文件等应固定专门的存放区摆放，存放区 域作清晰的标示。 没有规定作放置物品的地方和位置不能随便摆放物品。 存放的物品应作编号和标示，方便统计和查找。 存放时同类物品放在一起，不同物品分开放置，并且做到易于识别。 存放的物品摆放整齐，避免散乱，占用空间，也不能堆叠过高。 物品放置应遵循易于查找，方便放回的原则，常用的物品放在靠近 使用它们的地方。 临时产生的杂物应设定专门的位置摆放，进行标示，并规定时间定时 清理。 走道上禁止摆放物品，避免造成通道阻塞。 物品使用后放回原位，养成良好习惯。 如何实施“7S” 7S实施步骤 ①管理承诺 ②培训 ③拟定7S日 ④记录/摄影 ⑤行动（具体行动） ⑥审核 ⑦评估 7S实施步骤（管理者承诺） 管理者确定组织的宗旨与方向，明确“7S”开展日期，确定“7S”实施范围，并提出资源的配置。 7S实施步骤（培训） 各级人员在“7S”实施前，应明确“7S”的内容与实施要点。 7S实施步骤（一份文件） ①标识管理（责任、区域、房间、设备、方向、危险、检查、校正、温度、品名、员工名、隔离带、标语、告示等） ②颜色（工位、通道、服装、车辆、产品、半成品、废品、管道） ③动能（过程进行的标识） ④透明化（办公室、书橱、车间） 7S实施步骤（一份记录） 依据“7S”实施要求制定检查表 目的： ①? 指导“7S”检查过程 ② “7S”检查备忘录 ③ 保持“7S”检查进度 ④ 原始“7S”检查记录 7S实施步骤（一小时会议） ① 通报公司实施“7S”的决心。 ② 明确“7S”实施要求。 ③ “7S”实施动员。 ④ 公布“7S”实施区域负责人。 7S实施步骤（执行） ① 1S（扔） ② 2S（定位） ③ 3S（清洁） ④ 4S（规范） ⑤ 5S（自律） ⑥ 6S（安全） ⑦ 7S（节约） 7S实施步骤 ① 编制检查计划 ② 实施交叉检查 ③ 不符合通报 7S实施步骤（问题查找十法） 水 嗅 上 下 暂 旧 标 库 区 后 7S实施步骤（检查过程中的常见托辞） 要丢弃是任何时间都可以做的。 因为太忙所以没空整理、整顿。 整顿之后空间不够了，没有那么多架子放东西。 来上班是要从事生产的，不是来做7S的。 现在把它丢了，