长输管道向下焊工艺及焊接缺陷分析.doc

长输管道向下焊工艺及焊接缺陷分析 李庚曦 本文根据自己在天燃气管道工程中使用向下焊工艺施工过程工作经验，总结了使用向下焊工艺在具体施工中预防这些缺陷发生的一些措施　　生产率高、易保证焊接质量 1.1.2管口组对 管口组对是一道很重要的工序，组对前应对内外壁20mm范围以内及坡口面的铁锈、油漆和毛刺等影响焊接质量的杂物用角向砂轮或钢丝轮进行清理和打磨。坡口角度一般为550-650，钝边为1.2-2.0 mm，对口间隙为2.0-3.0mm，允许错变量要求≤1.6mm。 1.2向下焊工艺技术操作要领 1.2.1焊条角度 为保证焊接质量，向下焊时正确运用焊条角度十分重要。打底焊、填充焊、盖面焊的焊条角度基本相同。但是电弧的长度及运条形式不同，焊缝的宽窄主要由电弧的长短及运条形式来控制。管的焊接分两个半周完成，起弧、收弧均选在管的12点和6点位前的10mm处。 1.2.2打底焊的焊接 施焊时，从管接头的12点往前10mm处引弧，形成第一个熔孔后，焊条迅速压低并采用短弧焊接，焊条做直线或往复小动作向下运条，要求焊工注意力集中，做到“听、看、送”。“听”就是要注意听是否有电弧击穿坡口发出的“扑扑”声。“看”就是观察熔池的温度和熔孔的大小，熔孔应控制在每侧坡口钝边熔化1.5mm左右为好。“送”就是通过合适的电弧长度、焊接速度及运条方式，把铁水准确的送到坡口根部，达到单面焊双面成形的良好目的。 1.2.3填充层的焊接 打底完成后，用角磨机将焊缝打磨干净，不得有夹渣、气孔等缺陷。 填充层的高度在于焊接电弧要略高些，焊接速度稍快，并要均匀，使熔池成圆片状为宜。避免电弧过低或焊条角度不当造成“顶弧”，使铁水与熔渣分不清产生夹渣和未熔合等缺陷。 填充时管的上部12点处容易凹陷，而管的下部5点到7点位铁水易下坠。上述情况一定要“填起磨平”以填满坡口并低于管平面1mm左右为宜，并留有坡口边缘轮廓，以利于盖面层的焊接。 1.2.4盖面层的焊接 盖面层焊接时，焊条应沿坡口两侧稍作横向摆动或反月牙形运条向下焊接，要求表面圆滑过渡，成形美观，焊缝余高为0-2mm。 盖面焊在仰焊处易出现下坠，形成焊瘤和咬边现象，主要是焊接电流过大，焊管温度太高焊条角度不对及焊接速度不当引起的，为克服这种现象，焊条运行到该位置时应尽量垂直于管的平面，利用电弧的喷射力和电弧轮廓的覆盖面积，采用适当的焊接速度和运条方式，来克服仰焊位置易出现的咬边和下坠现象。 1.3 向下焊焊接工艺参数 焊接工艺参数视焊条规格和焊道层次等因素而定，一般来说用纤维素焊条的焊接工艺参数见下表 焊道名称 每道层数 焊条直径（mm） 极性 焊接方向 电流（A） 电压（V） 焊接速度（cm/min） 根焊 1 3.2 DC- 下向 60-80 25-32 8-10 填充 1-2 4.0 DC+ 下向 100-110 25-32 9-12 盖面 1 4.0 DC+ 下向 95-110 25-32 9-12 2 向下焊焊接工艺施工过程中易产生的缺陷2.2?气孔产生的原因　?根部间隙过小，容易产生根部针形气泡?盖面焊时，熔池过热，吸覆大量的周边空气。?盖面焊时，焊条摆动幅度太大，熔池保护不良?在有雾或有雨天气时焊接，转晴后与焊接时间间隔过长或对焊件表面清理不干净。 （5）焊条长时间暴露在空气中受潮。 2.3?内凹产生的原因　?打底焊时焊条送入。　?焊接电流过大，热焊时在5-7点位置运弧太慢。　对口过大。　2.4?夹渣产生的原因　?焊接电流过小，致使在快速热焊时，未能使根部熔渣完全溢出。?　?打底焊清根的方法不，使焊道侧沟槽过深，呈现W状。在快速热焊时，流到深槽的熔渣来不及溢出而形成夹渣。　?在6点钟位置收弧过快也易产生夹渣。　　　2.5?裂纹产生的原因　　?如果施工地段起伏较大，墩未及时垫到位，使管子处在受力状态，在焊接收弧点（尤其是6点钟位置）易出现应力裂纹。　?在焊接过程中，如果早松开或撤离对口器，致使熔池中的铁水未来的及凝固好，在焊接收弧处容易产生裂纹。　　?焊工在6点钟位置采用直线熄弧等不当的收弧方法，致使熔池未填满形成弧坑而出现弧坑裂纹。3?针对易产生的缺陷所采用的措施　　根据工程用的管材和焊材要求，作好焊接工艺评定，编写好焊接工艺操作规程，并要求电焊工严格按焊接工艺规程要求进行操作施焊。焊条在运输和存放过程中，严禁摔、撞、磕及碰等确保焊的完好性。