清水砼的施工艺提高技术探.doc

清水砼的施工工艺 一、模板漏浆的控制，包括梁柱接头模板变形、漏浆、棱角漏浆、梁柱底模漏浆。 （1）柱底模漏浆，我们采用的方式是，首先在浇筑柱底模位置处时，离柱模四周边线10~15cm处予留插筋，以固定柱底模板不移位，用8cm宽水泥沙浆找平柱底模边，水泥沙浆嵌入柱内1cm，找平柱底模位置，校正钢筋位置，再用3cm厚海棉垫至柱底模下，防止漏浆，在予留钢筋与柱模板之间加背枋固定柱模底部则不会因浇注振捣而使模板移位，此方法可有效控制柱底模漏浆及移位现象。 （2）柱棱角漏浆，采用两种方式，一种是在钢模阴角处贴装饰木线条，另一种是将木模板加工成扣榫，一般比较规则的构件选用组合钢模板贴线条的方法，不规则的构件选用木模扣榫形式来控制棱角漏浆。 （3）梁、柱接头漏浆： 梁柱接头漏浆是影响混凝土表面工艺的主要因素之一，在施工过程中也是我们控制的重点， 2、配合比合易性的控制，结合龙桥电工情况，仅针对现场拌合非泵送砼而言。 （1）材料选择：现场材料从技经节约角度出发，结合实际情况，输煤栈桥C25砼柱、梁，我们先可的是大于0.7细度模数的特细砂。5-31.5mm一级配碎石，对于普硅水泥，我们对厂家提出要求尽量从水泥自身调配角度。提高和易性，降低水化热，满足早强要求，将水泥自身产生气泡的机数控制在最小范围内。 （2）砂率的控制，我们QC小组与现场调试人员密切配合，经试验数据收集，从技经角度约出发，结合现场材料情况，得出特细砂5cm坍落度C25砼合易性较好又节约水泥、砂率为22%。 （3）坍落度的控制，对于现场非泵送砼，我们综合比较，实验得出最优下料口坍落度宜控制在4-7cm内。 （4）原材料计量，搅拌时间控制，我们制定岗位责任制，计量方法力求，简便易行，可靠，特别是水的计量，我们采用专制铝制水桶，在内侧刷一红油漆，其上刻痕来控制加水量，机具我们采用一次性用水量不大的强制式磨儿机两台搅拌时间为材料加齐后开始计时，每盘料搅拌均必须超过90秒，以操作人员手中计时表为准或以某一连贯操作动作所花时间为衡量对象，测算时间。 3、露筋 （1）在浇筑砼前，应检查钢筋位置，保护层厚度是否准确，须注意固定好垫块，一般每隔1m左右在钢筋箍筋上绑一个水泥砂浆垫块，主筋保护层按验收规范规定取好。 （2）为防止钢筋移位，严禁振动棒撞击钢筋，在钢筋密集处，可用加工过的振动棒进行振捣，或人工插捣相配合。 （3）在浇筑过程中及平时应随时让木模板保持一定的湿润状态，以防止木模吸水产生变形过大。 （4）当为柱子下料时一次性搭设柱模高度最好控制在3。5m左右，尽量不设腰窗，保持整体性为宜，然后用串筒下料，使下料实际控制在2m内，因为3-3。5m的木模板浇出柱子整体性工艺好，浇筑完后，还可以作跳板使用，跳板用坏了，还可以切割作木门窗或模板背枋。 4、常见通病（麻面、蜂窝、气泡、孔洞） 1、麻面、气泡原因分析：（1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。 （2）脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时砼表面粘结模板，引起麻面。（3）模板拼缝不严密，产生缝隙漏浆，引起麻面；（4）砼振捣不密实，砼中气泡未排除，气泡停留在模板表面，形成麻点。 预防措施：（1）模板面必须清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，木模随时保持湿润防止吸收表面水份。 （2）砼必须按操作规程，分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振捣至气泡排除为止。 2、蜂窝、孔洞 1、原因分析 （1）砼配合比不准确或少、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少，石子多。 （2）混凝土搅拌时间短，没有搅拌均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。 （3）未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中振不出水泥浆，造成混凝土离拆。 （4）砼一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。 （5）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严惩漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。 （6）混凝土中有泥块和杂物掺入，或将木块等大件料具打入混凝土中。 2、预防措施 （1）混凝土搅拌时严格控制配合比，实行岗位责任制，配合比挂牌，保证材料水量计量准确。 （2）砼应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间，一般5cm坍落度，磨儿机（强制式）大于90秒。 （3）砼自由倾落高度一般不得超过2m，超过高度，要采取串筒，溜槽等措施下料，柱子当边长大于0。4m且无交叉箍筋时，每段高度大于3。5m，当柱断面在40乘40cm内，并有交叉箍筋时，应在柱模侧面设少于30Cm高的孔洞，装斜溜槽分段浇筑，每段高度大于2m。 （4）混凝土振捣应与层捣固，龙桥现场是使用插入式振捣器，浇筑厚度均应控制在振动器作用部份长度的1。25倍以内，一般厚度在40-60cm。 （5）捣实砼拌合物时，插入式振动器移动间距不