caxa数控车加工2.docx

教案课题CAXA数控车床加工2备注授课课时4课型理实一体化教具黑板+软件准备教具清点学生教学目标1、掌握CAXA数控车刀具、机床及后置设置；2、掌握CAXA数控车轨迹生成及修改；3、掌握CAXA数控车轨迹仿真；4、掌握CAXA数控车代码生成及机床传输。教学要求熟练进行CAXA数控车参数设置，生成代码并完成加工教学内容1、CAXA数控车轨迹仿真；2、CAXA数控车代码生成及机床传输；3、实例讲解与仿真练习；教学过程1、车槽功能：用于工件外轮廓表面，内轮廓表面和端面切槽。操作步骤：1）在“数控车”菜单的子菜单选取“切槽”，或在工具条中点击图标，系统弹出加工参数表如图：软件演示讲解教学过程在参数表中首先确定被加工的是外轮廓，还是内轮廓或端面，接着按加工要求确定其它各加工参数。确定。拾取被加工的轮廓，拾取方法大多为“限制链拾取”，此外还有“链拾取”，“单个拾取”。4）确定进退刀点。生成轨迹。5）生成G代码。点击工具条中的图标，再拾取相应的刀具轨迹，即可生成加工指令。参数说明：切槽加工参数切槽表面类型：在参数表中首先确定被加工的是外轮廓，还是内轮廓或端面。加工工艺类型：粗加工：对槽只进行粗加工。精加工：对槽只进行精加工。粗加工+精加工：对槽进行粗加工之后接着做精加工。加工方向：纵深：顺着槽深的方向加工。横向：垂直于槽深的方向加工。拐角过渡方式：圆弧：在切削过程中遇到拐角时刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以圆弧方式过渡。尖角：在切削过程中遇到拐角时刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以尖角方式过渡。反向走刀：修改切槽平移步距的方向。粗加工时修轮廓：粗加工时增加对轮廓的修理。刀具只能下切：毛坯余量：参照最终轮廓留的余量。偏转角度：刀具偏转的角度。粗加工参数加工精度：加工余量：被加工表面未被加工部分的预留量延迟时间：粗车槽时，刀具在槽的底部停留的时间。平移步距：沿槽宽方向，第一刀和第二刀之间的距离。切深步距：沿槽深方向进刀量。软件演示讲解教学过程退刀距离：粗车槽中进行下一行切削前退刀到槽外的距离。精加工参数加工精度：加工余量：被加工表面未被加工部分的预留量末行加工次数：精车槽时，为提高加工的表面质量，最后一行常常在相同进给量的情况进行多次车削。切削行数：精加工刀位轨迹的加工行数，不包括最后一行的重复次数。退刀距离：精加工中切削完一行之后，进行下一行切削前退刀的距离。切削行距：精加工行与行之间的距离。切削用量：参数表的说明见轮廓粗车的说明。切槽刀具：见刀库管理说明。举例加工如图的槽型操作过程如下1）选择切槽加工，填写加工参数表如图：软件演示讲解教学过程注意：切槽刀宽≤槽宽，刀宽=槽宽时应将加工余量设为零。2）设定完参数后确定。3）选加工的轮廓，采用限制链拾取如图的轮廓。4）输入进退刀点。5）生成刀具轨迹。6）仿真，生成G大代码。2、钻中心控功能：钻旋转中心孔，方式为：高速啄式深孔钻，左攻丝，精镗孔，钻孔，镗孔和反镗孔。操作步骤：1）在“数控车”菜单的子菜单选取“钻中心孔”，或在工具条中点击图标，系统弹出加工参数表如下图：2）确定各加工参数后，拾取钻孔的起始点，因为轨迹只能在系统的X轴上（机床的Z轴），所以把输入的点向系统的X轴投影，得到的投影点作为钻孔的起始点，然后生成钻孔加工轨迹。参数说明加工参数钻孔模式：钻孔方式。钻孔深度：指要钻孔的深度。暂停时间：攻丝时刀在工件底部的停留时间。软件演示讲解教学过程下刀余量：钻下一个孔时，刀具从前一个孔顶端的抬起量。进刀增量：深孔钻时每次进刀量或镗孔时每次侧进量。接近速度：刀具接近工件时的进给速度。钻孔速度：钻孔时的进给速度。主轴转速：主轴旋转的速度。退刀速度：刀具离开工件的速度。3、车螺纹功能：为非固定循环方式加工螺纹。操作步骤：1）在“数控车”菜单的子菜单选取“车螺纹”，或在工具条中点击图标，依次拾取螺纹的起点和终点。系统弹出加工参数表如下图：（2）参数填写完毕，选择确认按钮，即生成螺纹车削刀具轨迹。（3）生成G代码。点击工具条中的图标，再拾取相应的刀具轨迹，即可生成加工指令。参数说明在参数表中首先确定被加工的是外轮廓，还是内轮廓或端面螺纹参数中的起点终点坐标由图中拾取。在此进行螺纹长度的修改，以达到从螺纹外进退刀。螺纹牙高，头数，节距均根据螺纹具体尺寸给出。软件演示讲解教学过程加工工艺：粗加工：指直接采用粗切方式加工螺纹。粗加工+精加工方式：指根据指定粗加工深度进行粗切后，再采用精切方式。精加工深度：螺纹精加工的切深量。粗加工深度：螺纹粗加工的切深量。每行切削用量：恒定行距：每一切削行的间距保持恒定。恒定切削面积：为保证每次切削的切削面积恒定，各次切削将逐步减少，直至等于最少行距。用户需指定第一刀行距及最小行距。吃刀深度规定如下：第n刀的吃刀深度为第一刀的吃刀深度的√n倍。末行走刀次数：为提高加工质量