外轮廓零件加工2.docx

教 案课题外轮廓零件加工2备注授课课时4课型理实一体化教具黑板+软件准备教具清点学生教学目标1、了解外轮廓零件的数控车削工艺，正确选用工、夹、量、刀具；2、掌握数控程序的基本结构，正确运用编程指令编制外轮廓零件的数控加工程序；3、掌握数控车床的操作流程，培养操作技能和文明生产的习惯。教学要求1、掌握外轮廓零件的编程，并能完成外轮廓零件的工艺分析及加工；2、会对零件进行精度检测；教学内容1、圆弧、沟槽、螺纹编程与加工；2、常用外轮廓循环指令代码；3、外轮廓加工精度控制与误差纠正措施；教学过程导入新课：锥面与圆弧加工是车削加工中最常见的的加工之一，锥面与圆弧车削走刀路线比外圆和端面复杂，且形式多样，因此，在编制锥面与圆弧加工程序之前，必须确定最佳加工路线。1、锥面加工工艺确定锥面车削一般有三种路线，如图所示。第一如图1所示，矩形路线，这种方法计算麻烦，在编程中很少采用。第二如图2所示，平行母线路线，即和锥体母线平行循环车削，这种方法适用于车削大、小两端直径之差较大的圆锥面。第三如图3所示，三角形路线，这种方法适用于车削大、小两端直径之差较小的圆锥面。画图讲解教学过程例：如下图，G00、G01编制精加工程序O0005； 程序名N10 G00 X100. Z100. T0101； 快速运动到程序起点，换1号刀N20 M03 S500； 主轴正转，转速为500r/minN30 G00 X45. Z2.； 快速运动到起刀点（40，2）处N40 G01 Z0 F0.2； 工进至端面N50 X50. Z-50. F0.1； 锥面切削N60 G00 Z2.； 快速退刀至（50，2）处N80 G00 X100. Z100.； 快速退刀至换刀点N120 T0100； 取消刀补N130 M30； 主程序结束并返回程序开始2、锥面循环加工G90由于锥面的车削余量相对较大，如果使用G01指令，刀具的进刀量及重复切削次数较多，程序比较复杂，因此，常采用G90锥面循环加工指令来实现。G90指令格式为：G00 X Z 定位点坐标圆锥面切削终点相对于循环起点的增量坐标值 进给速度G90 X（U） Z（W） R F ；圆锥面切削终点的绝对坐标值 圆锥切削起点与切削终点的半径差如图1-21所示，刀具从循环起点（当前刀具所在位置）开始按矩形路线循环，最后又回到循环起点，图中1（R）、4（R）表示刀具以G00速度快速运动，2（F）、3（F）表示刀具以F指定的进给速度切削加工，其加工顺序按1 2 3 4进行。编程实例讲解教学过程G90锥面切削循环注意： ①车削前，必须用G00设立循环定位起点，其坐标值一般可按如下简便公式计算：X定 =2D大端 - d小端 ，Z定一般取为1～3 mm 。②编程时，应注意R的符号，确定的方法是：锥面起点坐标X值大于终点坐标X值时为正，反之为负，具体形式如图4-22所示。③计算R的数值时，是利用切削起、终点的X坐标值，而不是锥体大、小端直径值，其计算公式为：R=（X起-X终）/2，而不是R=（D大-d小）/2。④R值不可以省略，否则，系统会认为是外圆柱切削循环。⑤其他注意事项与外圆柱面车削循环相同。例6：加工如图所示圆锥零件，利用G90锥循环指令编写加工程序。 分析：由图知，工件锥面大、小端直径相差30mm ，分四次进刀切削，则每次切削终点的坐标为：P1(72.5,-30)，P2(65,-30)，P3(57.5,-30)，P4(50,-30)；定位循环起点P0(80,2)。经计算得，A点坐标为（18，2），即X起 = 18 ； 又由图知X终 = 50 ，根据公式R =（X起-X终）/2，得R = -16 。其加工程序见下表。 画图讲解教学过程O0006；程序名N10 G00 X100. Z100. T0101；快速运动到程序起点，换1号刀并调用1号刀补N20 M03 S500；主轴正转，转速为500r/minN30 G00 X80. Z2.；快速运动到循环起点（60，2）处N40 G90 X72.5 Z-30. R-16. F0.3；锥面第一次循环切削N50 X65. R-16. ；锥面第二次循环切削N70 X57.5 R-16. ；锥面第三次循环切削N80 X50. R-16. ；锥面第四次循环切削N90 G00 X100. Z100.；快速退刀至换刀点N100 T0100；取消刀补N110 M30；主程序结束并返回程序开始3、圆弧加工工艺路线的确定在圆弧车削中，如果就把圆弧加工出来，吃刀量太大，容易打刀，所以，试车削圆弧时，需要多刀加工，先将大余量切除，最后精车得到所需圆弧