2014年经营总结与2015年经营计划-模具部PPT.ppt

3.1.2015年课题推进方案 区 分 细步推进方案计划 责任人 完成时间 1.每日巡机，稽核保养，前期预防，推动模具保养工作开展； 2.修模案例分享，设计前期改进； 3.优化模具使用规范； 3.压模异常模具课长亲自跟进对成形的确认回复签字； 4.一次性问题不能提出，发现一次通报一次；同成形，品质每半月检讨一次； 5.建立签收标准表单加强对移转模具的确认验收； 6.对移转模具第一次问题点收集反馈FIT组； 7.结合修模履历，每周对模具异常真因分析，直面异常数据，不回避，不遮掩； 8.课长，组长每日对模具修模单进行确认检查，修模NG一次由组长级以上出方案； 9.通过改善模具和机械手治具，使小水口机械手取出率达90%以上，减少因小水口掉入斜顶、行位导致压模事故； 10.钢片带螺母注塑模具提前在前期设计中防呆设计避免粘螺母。 巫小平 2015/6 2014实绩 2015目标 12.94% 12.80% 量产模具故障比例 「调整结构，深化营销，全面增效」 「调整结构，深化营销，全面增效」 「调整结构，深化营销，全面增效」 * 「调整结构，深化营销，全面增效」 * 2014年经营总结与2015年经营计划 对外密 1.整体经营达成结果 2.各指标达成差异分析 3.非指标类达成总结 2014总结 1.经营目标 2.经营战略体系 3.重点推进课题计划 2015计划 目录 经营革新指标 单位 14年 2014年实绩 达成状况 目标 向上率 Q1 Q2 Q3 10月 11月 成本 模具成本、产值比 % 86% ↓　 100.20% 103.12% 131.85% 93.98% 　 NG 交期 平均开模周期 天 12天 ↓　 15.6天 16.6天 14.5天 15天 13.6天 NG 模具生产计划达成率 % 95% ↑　 / 95.81% 92.80% 91.69% 97.80% OK 品质 量产模具异常比率 % 13% ↓ / 14.05% 13.42% 14.60% 13.60% NG 量产模具维修一次合格率 % 95% ↑　 / 94.65% 95.70% 95% 95.60% OK 漏装、错装、异常等件数 次数 0次 ↓　 53 37 16 13 13 NG 1.2014年整体经营结果 2.1.制造成本比达成差异分析 项目 重点内容 不 足 制造费用过高，外发成本居高不下： 人员补充，待遇调整，部门直接人工增长5%； 标准件没有备库存，增加临时外发共33万元。 线割人力配置不足，造成设备稼动率只有55%。 EDM技工流失严重，设备有效稼动率37.3%，平均外发金额16万/月。 传统手工磨床技工招聘困难，只能采取零部件批量外发策略，使得加工费得不到控制。 模胚加工整体外发，年度模胚加工费用大于220万元，影响整体费用。 成 果 预测截止11月份，年度产值3000万元； 年度人均产值14.5万元； 2014年度完成模具开模500套(截止11月份)； 40%- 60%- 80%- 单位:% 90%- 指标 目标 实际 达成率 年度 86.4% 109.9% 78.6% 目标 86.4% 实际 109.9% 100%- 2.2.平均开模周期达成差异分析 项目 重点内容 不 足 加工异常多，重复返工造成时间延误； 模具工艺重建，标准没有完善； 制造段人力流失严重，产出反应速度下降； 基础管理流程缺失、基本遵守不到位； 组织调整，人员与各工序磨合期配合不默契； 基层人员重组，技术参差不齐，有效产出低； 设备稼动率整体偏低10个百分点以上； 成 果 生产大排程输出变更； 生产计划小排程； 日清工作； 生产计划达成率的考核； 生管排程的管控范围； 产能评估与外发工时的管控； 麦士德PM生管系统上线； 10- 12- 14- 单位:天 16- 时段 目标 实际 达成率 年度 12天 15.29天 78.78% 备注：平板电脑开模周期为16-18天 12天 15.3天 2.3.模具生产计划达成差异分析 项目 重点内容 不 足 生管系统没有使用起来； 大排程信息不够明确，工段组长很难从排程表中识别明确的生产任务； 电子排程与现场的实际任务达不到很高的符合度，有偏差； 各工序的信息传递存在断层，很多零部件处于等待状态； 生产计划出现断节，经常遭到客户投诉模具延期； 成 果 生产大排程输出变更； 生产计划小排程； 日清工作； 生产计划达成率的考核； 生管排程的管控范围； 产能评估与外发工时的管控； 麦士德PM生管系统上线； 40%- 60%- 80%- 单位:% 90%- 时段 目标 实际 达成率 年度 95% 93.96% 98.9% 95% 93.96% 100%- 40%