7S-节约消除浪费的培训PPT.ppt

排除现场浪费，节约成本 【温馨提示】 -请将手机调到静音或关机状态 -请勿任意走动、交谈、接听电话 -保持教室宁静并按照座位就坐 -请准时到课，不要随便走出 -感谢您的配合 课程主要内容 第一节:节约的含义和基本要求 第二节：如何消除现场七大浪费 第一节、节约（Save)的含义和基本要求 含义： 对时间、空间、能源等方面之合理利用，以使它们发挥最大的效能，从而创造出一个高效率的物尽其用的工作场所，不该花费的，一毛也不能花，要开源节流。 目的： 遵循时间的科学使用法； 合理规划与使用空间； 制订合理的能源使用标准，积极进行改善生活。 节约推行要领 （1）落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费； （2）遵循时间的科学使用法，提高工作效率； （3）制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费； （1）落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费 彻底落实整理、整顿的各项要求。 不断的整理、整顿和检查，清除不需要的物品，重新检讨空间布置的合理性，消除空间上的浪费； （3）制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费 减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多。 避免库房、货架、天棚过剩； 避免卡车、台车、叉车、运输线等搬运工具过剩； 避免购置不必要的机器、设备； 避免出现多余的文具、桌椅等办公设备； 第二节 如何消除现场七大浪费 现场七大浪费 合理 成本 加工不良 的浪费 过量生产 的浪费 运输 的浪费 库存的 浪费 动作的 浪费 产品缺陷 的浪费 一切不能使最终产品增值的东西都是浪费 顾客认可 的价值 等待 的浪费 1、产品不良、修理的浪费 材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； …… 熟悉:产品标准和工艺 确定:材料、设备、工具、计量器具操作程序符合要求 　　　　　　　　 如何消除不良带来的浪费 事前 事中 事后 自己做好标识 自己采取纠正和预防措施 “三按” ——按图纸、按工艺、按标准 “三自一控”——自检、自分、自作标识和控制自检准确率 2、加工的浪费（过程不当的浪费） 额外的加工工序。 加工精度超过了工艺的要求或客户的要求。 没完没了的修饰。 频繁的分类、测试、检验。 案例： 某公司生产面板，公司一直以来，都对面板两 面有同等品质要求，进行打磨。后来经过调查发现 一般客户在使用中，只用到面板的一面，而另一面 被挡在里面，看不到，更别说用了。于是改变策 略，对非使用面，只进行初磨，有的甚至不需要打 磨。更改之后，并没有引起质量问题。这种情况 下，对另一面的打磨就是过度加工了！ 3、动作的浪费（多余动作的浪费） 两手空闲/单手空闲 作业动作不标准，作业动作不连贯、有停顿。 动作幅度太大，以至于不得不努力地晃动身体甚至需要移动两步以上进行作业。 过度的伸展、弯腰。伸展是由于物品放置过高，作业者需要伸臂、垫脚才能取物；弯腰动作是由于零件或作业位置太低，需要作业员弯腰才能完成的动作。 为拿取物料、工具步行多，走动频繁。 花费时间去寻找或查找工具、材料。 如何减少动作浪费： 1、缩短距离 2、两手同时使用 3、减少多余的动作 4、轻松工作 4、搬运的浪费 物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用。 搬运是一种不产生附加价值的动作； 搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。 如何减少搬运浪费 减少搬运浪费的措施之一就是进行生产布局调整，以减少搬运距离。 另外一种方式就是改善搬运方式，充分利用包装箱、捆扎、托盘、搬运小车等，做到随时搬运、高效率搬运。 案例——生产线U形化 1 2 3 4 I O 一致原则 1 2 3 4 空手浪费 Input Output Input Output 生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。 IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。 库存过多造成的问题： （1）由于库存过多，要对这些库存物料进行不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻。 （2）占用存放区域，造成多余的厂房、仓库建设投资的浪费。 （3）增加资金占用，延长资金回收周期 （4）物品的价值会减低，变成呆滞品。 （5）生产制造周期延长 （6）过多的库存会使先进先出的作业困难。 （7）最重要的就是库存掩盖了现场的问题 5、库存的浪费 如何减少库存浪费 采用拉动式精益生产计划控制方式。 采用精益采购JIT。 我们只在需要的时候发运需要的物料 拉动系统 配料 地址 0017-0010-002R 1 信息流 工作点 物料流 2 3 N-1 N 生产计划