分析CASE常见的问题点与解决问题点的对策.pptVIP

分析CASE常見的問題點與解決問題點的對策 機構課:張健 此次負責PSM36W-201(C)機種過程中,經過與供應商的技術人員在解決問題時,從中學習到有關成型及落下測試時影響CASE外觀的因素及有關解決問題的對策.以下是我個人此次總結的分析方法: 一.從成型工藝上來分析影響CASE外觀的因素 1)從干燥與染色上來分析 為了保證制品的質量,成型前必須對原料進行充分干燥若干燥與染色沒有達到要求,CASE表面常表現出以下幾種情況: A)原料染色不均勻常造成CASE表面有黑點和條紋,解決的對策成型時選擇染色均勻的原料. B)原料含水份高,成型時氣化造成CASE表面有銀絲,斑紋.汽泡現象. 原料含水份高成型時還將直接造成CASE強度下降.是造成我們落下測試后CASE破裂,變形現象的原因之一. 例如我們常用材料ABS干燥溫度一般在70~85℃,干燥時間2~4小時. 常用PC材料干燥方法有三種: A)沸騰床干燥:干燥溫度為120~130℃,時間為1~2小時. B)真空干燥:干燥溫度為110℃,時間為10~25小時,真空度在0.095兆帕. B)普通烘箱干燥:干燥溫度為110~120℃,時間為25~48小時. 干燥造后PC料水份含量不能大于0.03﹪. 2)從成型溫度來分析 料筒及噴嘴溫度偏低,主要影響制品成型時充不滿,反之,料筒及噴嘴溫度過高時造成塑膠材料分解,造成成型后的CASE性能變脆.對策是成型時需合理的控制成型溫度. 料筒及噴嘴溫度過高時造成塑膠材料分解,是造成我們落下測試后CASE破裂,變形現象的原因之一. 例如PC材料料筒溫度控制在250~310℃範圍內,對於2mm 以下的制品料筒溫度應偏高.一般在285~305℃為好.噴嘴 溫度為260~310℃.而ABS材料料筒溫度為160~210℃,噴 嘴溫度為100~230℃. 3)從模具溫度來分析 模具溫度太低時會造成CASE表面有波紋,裂紋,熔接痕 明顯,CASE成型時充不滿.提高模具溫度可以克服以上的 問題點,模具溫度太高會造成CASE變型.故合理的控制模 具溫度也有利于克服脫模難,避免制品脫模時拉傷. PC材料若是薄壁制品模溫為:80~100℃,厚壁制品模溫 為:100~120℃,模具溫度高于120℃時,制品不能快速冷卻, 造成粘模,脫模困難,容易造成CASE翹曲,拉傷. 而ABS模溫一般為50℃,為了克服制品外觀,避免產生模 痕和凹陷等不良現象,減少制品變形,可將模溫提高到70℃. 4)從成形壓力和注射速度來分析 注射壓力和注射速度低,易造成制品充不滿,熔接痕明 顯,制品表面有波紋.反之,易造成制品有埤毛邊,銀絲紋,旋 紋,燒傷現象. PC材料注射壓力為78~127兆帕,注射速度為8~10m/s. ABS注射壓力為70~100兆帕. 二.從模具結構上來分析影響CASE的因素 1)從模具排氣系統來分析: 模具排氣不良易造成制品充不滿,表面熔接痕明顯,黑 點及條紋.解決對策設計合理的排氣起系統. 2)從模具進膠口來分析: 模具進膠口太大易造成CASE表面進膠處產生縮水現 象.模具進膠口太小,太薄,太長,易造成制CASE充不滿,有 脫皮,分層,表面有波紋現象.對策是改善澆注系統. 模具進澆口太小,造成制品成型后制品有脫皮,分層現 象時, 是造成我們落下測試后CASE破裂,變形現象的原因 之一. 3)從模具頂出系統來分析: 我們經常看到由於頂出系統設計不合理,造成制品變 形,有裂紋,制品脫模困難,頂白現象.解決對策是設計正確 的頂出系統. 4)從模具冷卻系統來分析: 由於冷卻系統設計不良導致制品冷確卻不均勻,往往會 造制品產生裂紋,變形現象.解決的對策設計合理的冷卻 系統. 三,從原料自生的純度及形狀來分析影響CASE外觀的因素 1)從原料純度方面來分析 由於原料不純會使制品在成型時堵塞噴嘴,造成制品 充不滿,制品表面有黑點,條紋,制品尺寸不穩定,制品脫皮, 分層,制品強度下降.故在成型時需采用純料或按比例配 制混料. 其中原料不純引起制品脫皮,分層,強度下降,是造成 我們落下測試后CASE破裂,變形現象的原因. 2)從原料形狀來分析 塑料顆粒大小不均勻,往往會造成制品尺寸不穩定,成 型時應采用均一塑料. 四.從CASE設計結構來分析影響CASE外觀的因素 我們在設計CASE時有時忽略了成品裝配后的重量,往 往在落下測試造成CASE破裂現象.(CASE材料和成型條 件