机制机电专业金属工艺函授课件2篇3_5章.ppt

* * 第三章 砂型铸造 整模造型 分模造型 三箱造型 活块造型 挖砂造型 刮板造型等 一、手工造型：紧砂和起模都是手工完成。 特点：操作灵活；适应性强；工艺装备简单；成本低。但 是，铸件质量不高；生产率低；劳动强度大。 3.1造型方法的选择 * * 砂型铸造-手工造型分型方案选定 * * 二、机器造型：紧砂起模机械化。 特点:生产率高；铸件精度高，表面质量好，加工余量少；改善工人的劳动条件；但成本高；不能进行三箱造型。 * * 砂型铸造-机器造型 机器造型的实质 机器造型的特点 将填砂、紧实、和起模等 主要工序实现机械化 生产效率高，产品质量稳定 3.2浇注位置和分型面的选择 浇注位置是指浇注时铸型分型面所处的空间位置，而铸型分型面是指铸型组元间的结合面。 一、浇注位置选择原则 铸件的重要加工面或主要工作面应尽量位于型腔底面或位于侧壁 铸件宽大平面应位于型腔下面 薄壁应位于型腔下面或侧面 易形成缩孔的铸件应将较厚部分放在型腔上部或侧面 选择原则 应保证模样能顺利的从铸型中取出； 应尽量减少分型面的数量； 应尽量使分型面是一个平直的面； 应使铸件的全部或大部分置入同一砂箱； 应使铸件的全部或大部分置入下箱； 应尽量使型芯和活块的数量减少。 分型面——指铸型中相互结合的表面 二、铸型分型面的选择原则 应保证模样能顺利从铸型中取出（之一） 应保证模样能顺利从铸型中取出（之二） 应保证模样能顺利从铸型中取出（之三） 应尽量减少分型面的数量（之一） 应尽量减少分型面的数量（之二） 应尽量减少分型面的数量（之三） 应尽量使分型面是一个平直的面 若分型面是一曲面，则必须用挖砂造型 应尽量使型芯和活块的数量减少 应使铸件的全部或者大部分位于同一砂箱 使铸件的全部或者大部分位于同一砂箱,易于保证铸件的尺寸精度 3.3工艺参数的选择 加工余量； 收缩率； 起模斜度； 铸造圆角； 型芯及型芯头。 工艺参数 一、机械加工余量和最小铸孔 机械加工余量——在铸件上为切削加工而加大的尺寸。 孔的铸出——要考虑铸出的可能性、必要性、和经济性。一般大孔用下芯的方式铸出，而小孔则用机加工完成。 二、起模斜度 为了在造型和制芯时便于起模，以免损坏砂型和型芯，在模样、芯和的起模方向留有一定的斜度 三、收缩率 铸件在凝固和冷却过程中会发生收缩而造成各部分体积和尺寸缩小。为了使铸件的实际尺寸符合图样要求，在制作模样和芯盒时，模样和芯盒的制造尺寸应比铸件放大一个该合金的收缩率。 合金收缩率的大小取决于铸造合金的种类及铸件的结构、尺寸等因素。 通常灰铸铁的铸造收缩率是0.7%~1.0%，铸钢的铸造 收缩率为1.3%~2.0%，铝合金的铸造收缩率为0.8%~1.2%，锡青铜铸造收缩率为1.2%~1.4%。 四、型芯及型芯头 型芯是铸件的一个重要的组成部分，型芯的功用是形成铸件的内腔,孔洞和形状复杂阻碍起模部分的外形 型芯种类（一） 型芯种类（二） 型芯头 型芯头:是型芯的定位、支撑和排气的部分， 设计时需考虑：保证定位准确、能承受砂芯自身重量和 液态合金的冲击、浮力等外力的作用，浇注时砂芯内部产生的气体能顺畅引出铸型等 铸造圆角 凝固特性 热节、充型 不同转角处的热节 * * 第五章 特种铸造 特种铸造 金属型铸造 离心铸造 压力铸造 熔模铸造 低压铸造 挤压铸造 陶瓷型铸造 消失模铸造 * * 5.1熔模铸造 熔模铸造是用易熔材料制成模样，然后在模样上涂挂耐火材料，经硬化后，再将模样溶化以排出型外，从而获得无分型面的铸型。 一、工艺过程 蜡模制造 型壳制造 装箱浇注 二、特点和适用范围 特点 1.铸件精度及表面质量高，可实现少切削或无切削加工 2.可铸出各种形状复杂的合金铸件，尤其可铸出那些熔点高、难以切削加工的黑色金属以及形状复杂的薄壁小件 3.可单件小批量也可大批量生产 4.成本高、工艺过程复杂、生产周期长 * * 5.2金属型铸造 一、构造 二、铸造工艺 喷刷涂料 保持合适的工作温度 适合的出型时间 防止白口组织 三、特点和应用 一型多铸 晶粒细密、力学性能好 铸件表面粗糙度小 成本高、生产周期长、对工艺要求严格、对铸件的形状尺寸也有一定限制、灰铸铁易出现白口 * * 5.3压力铸造熔融金属在高压下高速充型并在压力下凝固的铸造方法。 一、工艺过程 向型腔喷射涂料→闭合压铸型→压射金属→抽出型芯打开压铸型→顶出铸件 压铸型:耐热的合金工具钢制成。 二、特点和应用 表面质量很高、可不用机加工 可压铸形状复杂的薄壁件 由于晶粒细且致密度高所以强度大硬度高 效率高 费用高、成本高、周期长、铸型寿命短 铸件内有气孔、缩松 压铸件不能用