机械制造技术资源 吉卫喜 主编 第九章 机械加工工艺规程制订.ppt

第九章 机械加工工艺规程的制订 第一节 机械加工工艺规程制订的原则,步骤及原始资料 第二节 零件的结构工艺性分析 第三节 毛坯的选择 第四节 定位基准的选择 第五节 工艺路线的拟定 第六节 加工余量的确定 第七节 机床及工艺装备选择 第八节 尺寸链 第九节 工艺过程的生产率和经济性 第一节 机械加工工艺规程制订的原则,步骤及原始资料 一 机械加工工艺规程制定的原则 二 机械加工工艺规程设计的步骤 l? 计算年生产纲领，确定生产类型 l? 对零件进行工艺分析 l??确定零件的毛坯种类、形状、尺寸和精度 l??拟定工艺路线：选基准、确定加工方法、加工顺序 l??确定确定工序所用设备： （1）加工范围与工件尺寸相适应 （2）加工精度与工序要求相适应 （3）机床效率与生产类型相适应 l??确定工序的工艺装备：选择夹具、刀具、量具和辅具 l??确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差 l??确定各工序的切削用量 l??确定时间定额 l??填写工艺文件 三 制定机械加工工艺规程的原始资料 三 零件的数控加工结构工艺性分析 审查与分析零件图样中的尺寸标注方法是否适应数控加工的特点 审查与分析零件图样中构成轮廓的几何元素的条件是否充分 尽量统一零件轮廓内圆弧的有关加工尺寸 9-2 图9-2 套筒零件的尺寸标注方法 9 3 第三节 毛坯的选择 一 毛坯种类的选择 l????常用毛坯 （1）型材：棒料、管材、异型材、板材等 l??? 选择毛坯应考虑的因素 9-4 第四节 定位基准的选择 基准: 第四节 定位基准的选择 二、定位基准的选择： 一般性原则： 选择最大尺寸的表面为安装面，选择最长距离的表面为导向面，选择最小尺寸的表面为支承面； 二、定位基准的选择 1.精基准的选择 选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑，如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并使工件装夹方便可靠。 1.精基准的选择 1) “基准重合”原则 应尽量选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免基准不重合而引起的定位误差。 1.精基准的选择 1) “基准重合”原则 1.精基准的选择 2) “基准统一”原则 应选择各加工表面都能共同使用的定位基准作为精基准。这样，便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免基准转换所产生的定位误差，并简化夹具的设计和制造工作。 1.精基准的选择 3) “互为基准”原则 当两个表面相互位置精度要求很高，可以采取互为精基准的原则，反复多次进行精加工。 1.精基准的选择 4) “自为基准”原则 在有些精加工或光整加工工序中，要求余量尽量小而均匀，在加工时就尽量选择加工表面本身作为基准。 1.精基准的选择 4) “自为基准”原则 2.精基准的选择 5) 一定要保证工件定位准确，夹紧稳定可靠，夹具结构简单，工人操作简便。 二、定位基准的选择： 2 粗基准的选择： 二、定位基准的选择： 二、定位基准的选择： 二、定位基准的选择： 第五节 工艺路线的拟定 表面加工方法选择： 二、加工阶段的划分 三、工序的集中与分散 四、加工顺序的安排 4.工序间的衔接 有些零件的加工是由普通机床和数控机床共同完成的,数控机床加工工序一般穿插在整个工艺过程之间,应注意解决好数控工序与非数控工序间的衔接. 二、加工阶段的划分： 粗加工阶段 半精加工阶段 精加工阶段 光整加工阶段 三、工序的集中与分散： 工序集中程度：指在一个工序中所完成的工作内容的多少。 四、工序的安排： 加工顺序的安排： 第四节 加工余量及工序间尺寸的确定 加工余量的概念： 工序余量有单边余量和双边余量之分 1）单边余量： 2）双边余量： 3）工序余量有公称余量（简称余量）、最大余量Zmax、最小余量Zmin之分 2. 影响加工余量的因素 9-15 三 加工余量的确定： 分析计算法： 第七节 机床及工艺装备选择 一 机床设备选择 二. 工艺装备的选择 1) 夹具的选择 2) 刀具的选择 3) 量具的选择 三 切削用量的选择 4 按尺寸链间的相互联系 1)独立尺寸链 2)并联尺寸链(见图9-20) 9-21 工序间尺寸公差的确定 工序间尺寸公差的确定 确定各工序的经济精度及表面粗糙度: 按“入体原则”分配偏差 工序间尺寸公差的确定 计算工序间尺寸、公差 第五节 工艺尺寸链计算 尺寸链的概念： 二、工艺尺寸链的组成： 二、工艺尺寸链的组成： 组成环： 二、尺寸链计算的