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工序的划分 其它工序的安排 基准的概念和类型 定位基准的选择 基准重合原则 自为基准、互为基准原则 定位基准的选择 粗基准的选择 设备的选用 工艺装备的选用 * 机械加工工艺基础 了解基准的概念、基准的类型，粗、精基准选择的原则。 教学目的： 工序划分的原则： （1）工序集中的原则：将加工集中在少数几道工序内完成。可减少装夹次数、减少机床使用数量和占地面积、简化了生产组织和计划调度工作。 但机床、工装一次性投资大，调整维修费事、不利于阶段划分。 （2）工序分散的原则：将加工分散到较多的工序内进行。每工序内容简单，所用设备、工装也简单，调整维修方便，对工人要求低。 但使用设备多、占地面积大、使用工人多。 工序划分的方法： （1）刀具集中分序法：用同一把刀具加工完所有可加工的部位后再换刀完成它们所有可加工的部位。减少换刀次数、缩短空程时间，减少误差。 （2）粗精加工分序法：完成全部粗加工、半精加工，最后作全部精加工。 （3）加工部位分序法：按“先面后孔”、“先简单后复杂”、“先低后高（精度）”的加工顺序对需加工的部位划分工序。 热处理工序的安排： （1）粗加工前的预备热处理：消除组织的不均匀，细化晶粒，改善金属的切削加工性能 。有退火、正火和调质。 （2）中间工序间的时效退火热处理：消除残余应力引起工件的变形 。 （3）精加工前的最终热处理：获得零件使用上所需要的力学性能、表面硬度和抗蚀性，如淬火、渗碳、渗氮等。因淬火变形大，最终做磨削加工。 辅助工序安排： （1）检验工序：重要工序的前后、送往外车间之前、最终检验。确保质量 （2）清洗和去毛刺：淬火工序之前、全部完工之后。 （3）消磁等：根据需要做消磁、平衡等安排 什么是基准？ 零件上用来确定点、线、面间相互位置关系所依据的点、线、面称为基准。根据作用不同分为设计基准和工艺基准。 设计基准：设计图样上采用的基准。 通常根据尺寸标注关系来确定。 工艺基准：定位、测量和装配等工艺操作中采用的基准。 工序基准：工序图上标注本工序尺寸和形位公差的基准。 定位基准：加工时工件在机床夹具中占据正确位置的基准。 测量基准：检验时测量已加工面尺寸及位置关系的基准。 装配基准：装配时确定零件在产品部件中位置的基准。 设计时应以装配基准为设计基准，加工时以设计基准为工序基准。 加工与检验时，应使定位、测量基准与工序基准重合。 粗基准和精基准： 起始工序选用的未加工毛坯表面为粗基准。 后续工序选用的已加工表面为精基准。 精基准选择原则： 基准重合原则：直接选用设计基准为定位基准，称为基准重合原则。 基准统一原则：几道工序尽可能选择同一定位基准，称基准统一原则。 自为基准原则：用加工表面本身作为精基准，称为自为基准原则。 互为基准原则：采用两加工表面互为基准反复加工，称互为基准原则。 便于装夹原则：保证工件定位准确，装夹方便、可靠，夹具结构简单。 粗基准选择原则： 以非加工表面为粗基准。可保证非加工表面与加工表面的位置关系。 以重要加工面为粗基准。先以重要面作粗基准加工出精基准，再以已加工面作精基准加工重要表面。 以余量最小的面为粗基准。可保证各加工表面均有足够的余量。 粗基准不重复使用。避免二次定位误差降低加工精度。 避免以粗糙不平整表面作粗基准。因为定位不可靠，批量生产时一致性差。 总体原则： 按工件外形尺寸选择机床。大件大机床、小件小机床。 按精度要求合理选择机床。低精度件用低精度机床，以免增加成本。 按生产类型选择适宜的机床。单件小批优先考虑普通机床，多品种复杂件考虑数控机床，大批量宜用专用机床。 充分考虑现有设备的加工能力。能力不够可考虑外协加工。 按加工特点选用合适的数控机床。如轴类和复杂曲线回转体用数控车，复杂多面的箱体、阀体、泵体用卧铣卧加，样板、壳盖、平面轮廓、3D曲面的模具用立铣立加，复杂叶片、叶轮类曲面用多轴数控。 刀具选用： 优先选用标准刀具，大批量时用专用刀具、复合刀具等。 同批刀具的切削性能和使用寿命应接近，便于刀具寿命管理。 刀具精度要高，便于加工精度控制，减少刀具调整时间。 刀具系统互换性要好，避免特种刀具因损坏而影响整个生产环节的维持。 数控机床刀具应比普通机床刀具寿命长，以减少换刀次数。 刀具断屑和排屑性能要好，可减少切屑对刀具或工件的损伤。 夹具选用： 单件小批柔性生产用通用夹具，组合、可调夹具，成批生产用专用夹具。 夹具要敞开，定位夹紧机构不能影响加工中的走刀。 夹具使用简便，零件装卸快捷，批量大时可用多工位气动或液压夹具。