机械基础资源5.ppt

2．基准的选择 在确定位置公差时，必须给出基准。基准分单一基准、组合基准和多基准。 （1）单一基准 一般用于定向或定位要求上比较单一的零件，可采用一个平面、一条轴线做为基准要素。如前边所述的平行度、垂直度、倾斜度、对称度公差等。 （2）组合基准 一般用于以两孔或两轴颈做为支承的圆柱零件上，并要求给定同轴度、跳动公差的时候。 （3）多基准 一般用于确定位置度公差时，以确定其理想位置。 基准的确定应在满足设计要求的前提下，力求使设计基准、加工基准，检测基准三者统一，以消除由于基准不重合而引起的误差。同时，为了简化工、夹、量具的设计和制造及测量的方便，在同一零件上各项位置公差应尽量采用同一基准。 3．形位公差值的确定 确定形位公差值应注意以下情况： （1）同一要素上给出形状公差值应小于位置公差值。如要求平行的两个平面，其平面度公差小于平行度公差。 （2）圆柱形零件的形状公差（轴线直线度除外），一般小于其尺寸公差值。 （3）平行度公差值应小于其相应距离尺寸的尺寸公差值。 （4）在满足功能要求的前提下，根据零件结构特点和加工难易程度，对下列情况形位公差等级可适当降低1~2级适用：①孔相对于轴。②细长的孔或轴。③跨距较大的孔或轴。④宽度较大（一般大于长度）的零件表面。 （5）凡有关标准已对形位公差作出规定的，如与滚动轴承相配位的轴和外壳孔的圆柱度公差，机床导轨的直线度公差等，都应按相应标准确定。 一般能由机床保证的形位公差可以不标注在图样上，称为未注形位公差，按国家标准有关规定选用。 课题5.3 表面粗糙度 一、表面粗糙度的概念 经过加工所获得的零件表面，总会存在几何形状误差。几何形状误差分宏观几何形状误差（形状误差）、表面波纹度（波度）和微观几何形状误差（表面粗糙度）三类。通常按波距大小来划分：波距大于1mm为形状误差，波距在1～10mm之间为表面波度；波距小于1mm为表面粗糙度。 表面粗糙度是指加工表面上具有较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性，一般由加工方法本身和（或）其他因素形成的。表面粗糙度越大，则表面越粗糙。 二、表面粗糙度的基本术语及评定参数 1.基本术语 （1）实际轮廓：是平面与实际表面相交所得的轮廓，通常指横向轮廓即与加工纹理方向垂直的截面上的轮廓，如图5-11所示。 图5-11 实际轮廓 图5-12 取样长度和评定长度 （2）取样长度：判别和测量表面粗糙所规定的一段基本准线长度见图5-12。规定取样长度是限制和减弱表面波度对表面粗糙度测量的影响。取样长度与表面粗糙度的要求相适应。在取样长度范围内，一般包括五个以上的轮廓峰和轮廓谷。 （3）评定长度：为评定表面粗糙度所必须的一段长度，见图5-12。考虑到加工表面存在不同程度的不均匀，它可以包括一个或几个取样长度，一般可选取5个取样长度，以各取样长度上表面粗糙度的算术平均值作为评定结果。 图5-13 轮廓中线 （4）中线m：用以评定表面粗糙度参数给定的线。中线有下列两种： 轮廓的最小二乘中线，在取样长度范围内，轮廓上各点至该线的距离y1、y2……yn的平方和为最小。见图5-13a。 轮廓的算术平均中线，在取样长度范围内，划分实际轮廓为上、下两部分，且上、下面积相等的线。 即 。见图5-13b。 2.评定参数（GB/T3505-2000） （1）轮廓算术平均偏差Ra 在取样长度内，轮廓上各点至轮廓中线距离绝对值的算术平均值。见图5-13a。用公式表示为 Ra = 或近似 Ra = （5-11） （2）轮廓的最大高度Rz 在取样长度内，最大轮廓峰高和最大轮廓谷深之和的高度。（注在GB/T3505-83中，Rz表示“微观不平度十点高度，而用Ry表示轮廓最大高度”）。 Ra、Rz为轮廓的幅度参数，也为高度参数。 * 单元五 公差与配合 学习目标： 1.掌握极限与配合的基本概念及选择； 2.理解形状与位置公差的基本概念及选择； 3.掌握表面粗糙度的概念与标注. 单元五 公差与配合 课题5.1 光滑圆柱的极限与配合 课题5.2 形状和位置公差 课题5.3 表