精益生产事务管理PPT.ppt

精益生产实务管理;课程目的;大 纲;精益生产概述;普遍情况： 来自于东南亚国家的竞争， －劳动力更便宜 客户苛刻的质量要求 客户近似无礼的短交货期要求 客户不断要求下降成本 内部获取最大利润的要求; 丰田小批量多品种的生产方式创造了丰田神话。至1982年，美国通用公司人均利润为1400美元，丰田公司的人均利润为14000美元，正好是美国通用公司的10倍！丰田公司在30年间获得了百倍的惊人成长。 成长的秘诀 ;精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。;精益生产的关键是管理过程，包括人力组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与弹性生产。;精益生产的特点是消除一切浪费，去掉生产环节中无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。;精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加价值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。;“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面：“零”转产工时浪费（Products多品种混流生产）“零”库存（Inventory消减库存）“零”浪费（全面成本控制）“零”不良（高品质）“零”故障（Main提高传转率）“零”停滞（Delivery快速反应、短交期）“零”灾害（Safety安全第一）;目标;　 “Kaizen”方法（改善），最初是一个日本管理概念，指逐渐、连续地增加改善 。 改善就是释放员工的所有潜能，想办法更好地为客户服务，为自己的后工序服务。 精益思想认为改善是创造一种氛围、一种企业文化，通过这种氛围、这种文化来改变人们对困难的态度、解决问题的方法、思考问题的角度，最终使得工作现场越来越好，顾客越来越满意。;持续改善是创新的基础，是企业成长的基石; 准时化生产是以拉动生产为基础，以平准化为条件。 拉动生产：从后工序依次向前工序根据市场需要进行生产，不多生产一件产品。 平准化：使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上实现混流加工，起到对市场多品种、小批量需求的快速反应和满足功能。;——以市场为龙头，企业围绕市场需求来组织生产，以市场需要量品种、数量、时间和质量为出发点来拉动生产的各个环节，在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品。; 从市场需求出发，由市场需求信息拉动产品装配，再由产品装配拉动零部件加工； 每一道工序、每个车间都向前一道工序、上游车间提出要求，发出工作指令，上游工序、车间完全按这些指令进行生产； 对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，绝不多生产一件产品。; 是指一个以团队精神为基础的全体员工的自主化，任何员工在生产线上发现质量、数量、品种上的问题，都有权立即停止生产线，自动排除故障，解决问题。同时将质量管理融入生产过程，变为每一个员工的自觉行为，将一切动作变为有效劳动。另一方面丰田独具特色的自动防护装置,赋予机器具有人的智慧,能够及时发现与纠正生产过程中存在的问题。;一个流 看板管理 目视管理 均衡生产 精益供应链 快速切换 培养多能工 TPM全面生产保全;精益生产实施—— 消除现场八大浪费 ;消除现场八大浪费;;八种浪费;(一)定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费. (二)导致的影响﹕ 产品报废﹔ 降价处理﹔ 材料损失﹔ 出货延误取消定单﹔ 信誉下降。;1﹑设计不良 2﹑工艺设计不合理 3﹑换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高。 4﹑使用不合格的零部件产生的质量问题。 5﹑对已发生的不良处理不当;(一) 浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费.;(一) 浪费的定义： 过分精确加工的浪费﹐指实际加工精度比加工要求要高﹐造成资源的浪费。 ; ;(一) 浪费的定义： 流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运 走动 等浪费﹐包括人和机器.;五﹑在库量过多的浪费;;六﹑等待的浪费;;改善后; 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费.具体分为12种动作浪费。;浪费的消除： 培训﹕理论与案例培训?考核 认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔ 检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔ 奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔;精益生产实施—— 目视??理 ;目视管理