[工学]机械加工工艺设计：01绪论.ppt

机械加工工艺设计;概述;;MV 4VA;数控加工的过程 ; 阅读零件图纸： 充分了解图纸的技术要求，如尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、工件的材料、硬度、加工性能以及工件数量等； 工艺分析： 根据零件图纸的要求进行工艺分析，其中包括零件的结构工艺性分析、材料和设计精度合理性分析、大致工艺步骤等； 制定工艺： 根据工艺分析制定出加工所需要的一切工艺信息——如：加工工艺路线、工艺要求、刀具的运动轨迹、位移量、切削用量（主轴转速、进给量、吃刀深度）以及辅助功能（换刀、主轴正转或反转、切削液开或关）等，并填写加工工序卡和工艺过程卡； 数控编程： 根据零件图和制定的工艺内容，再按照所用数控系统规定的指令代码及程序格式进行数控编程； 程序传输： 将编写好的程序通过传输接口，输入到数控机床的数控装置中。调整好机床并调用该程序后，就可以加工出符合图纸要求的零件。 ;数控加工工艺过程 ;数控加工工艺设计的主要内容 ;数控加工工艺与普通加工工艺的区别及特点 ;数控加工全过程介绍;?;1;刀具和夹具的选择;数控工序卡片;O0001N005 G54 S400 M03 T02N010 G00 X4. Y3.5 N015 G43 H01 Z.1N020 M08N025 G01 Z-.25 F3.5N030 G00 Z.1 . .;输入程序到数控机床;程序检查;加工程序的优化;修改后程序保存;数控加工的应用; 数控加工技术的发展 1949年、数控铣床样机、“Numerical Control”。 1953年、麻省理工学院、可生成NC程序的自动编程语言。 1959年、刀库、加工中心。 1968年、英国、柔性制造系统 FMS 。 1974年、微处理器、CNC(计算机数控系统)软线数控技术。 1976年、图像编程。; DNC(在线数控)技术始于20世纪60年代末期。它是使用一台通用计算机，直接控制和管理一群数控机床及数控加工中心，进行多品种、多工序的自动加工。DNC群控技术是FMS柔性制造技术的基础，现代数控机床上的DNC接口就是机床数控装置与通用计算机之间进行数据传送及通讯控制用的，也是数控机床之间实现通讯用的接口。随着DNC数控技术的发展，数控机床已成为无人控制工厂的基本组成单元。 ; 20世纪90年代，出现了包括市场预测、生产决策、产品设计与制造和销售等全过程均由计算机集成管理和控制的计算机集成制造系统CIMS。其中，数控是其基本控制单元。 20世纪90年代，基于PC-NC的智能数控系统开始得到发展，它打破了原数控厂家各自为政的封闭式专用系统结构模式，提供开放式基础，使升级换代变得非常容易。充分利用现有PC机的软硬件资源，使远程控制、远程检测诊断能够得以实现。; 我国早在1958年就开始研制数控机床，但由于历史原因，一直没有取得实质性成果。20世纪70年代初期，曾掀起研制数控机床的热潮，但当时是采用分立元件，性能不稳定，可靠性差。1980年北京机床研究所引进日本FANUC5、7、3、6数控系统，上海机床研究所引进美国GE公司的MTC－1数控系统，辽宁精密仪器厂引进美国Bendix公司的Dynapth LTD10数控系统。在引进、消化、吸收国外先进技术的基础上，北京机床研究所又开发出BS03经济型数控和BS04全功能数控系统，航天部706所研制出MNC864数控系统。“八五”期间国家又组织近百个单位进行以发展自主版权为目标的“数控技术攻关”，从而为数控技术产业化建立了基础。20世纪90年代末，华中数控自???开发出基于PC-NC的HNC数控系统，达到了国际先进水平，加大了我国数控机床在国际上的竞争力度。; 数控加工技术的发展方向 现代数控加工正在向高速化、高精度化、高柔性化、高一体化、网络化和智能化等方向发展。 (1) 高速切削 (2) 高精度控制 (3) 高柔性化 (4) 高一体化 (5) 网络化 (6) 智能化;课堂讨论;概述;概述;概述;概述;概述;概述; 数控加工与工艺技术新发展