第7章___切削加工成形.ppt

8.避免箱体孔的内端面加工 如图7-45所示，箱体孔的内端面加工比较困难，可用镶套零件代替。 9.避免把加工平面布置在低凹处 如图7-46所示，可采用大直径端铣刀加工，以提高生产率；可进行多件加工 。 图7-45 箱体 图7-46 加工平面布置 10.避免在加工平面中间设置凸台 如图7-47所示，可采用大直径端铣刀加工，以提高生产率；可进行多件加工。 图7-47 加工平面布置 11.设置必要的工艺孔 如图7-48所示，镗中间隔壁孔时，镗杆悬臂太长，刚性差，设工艺孔后可在箱体外支承镗杆，改善了加工条件。 12.精加工孔尽可能作成通孔 如图7-49所示，研磨孔作成通孔便于加工和测量。研磨后用堵头堵死。 图7-48 箱体孔 图7-49 研磨孔 13.避免在斜面上钻孔和钻半截孔 如图7-50所示，防止钻孔引偏和损坏钻头，保证钻孔精度，提高生产率。 图7-50 孔的布置 14.车螺纹、磨削都应留退刀槽 如图7-51所示，刀具能自由退刀，以保证加工质量。 图7-51 退刀槽 15.双联齿轮或多联齿轮应设计退刀槽 如图7-52所示，用插齿刀加工双联齿轮或多联齿轮的小齿轮时，必须留有足够宽的退刀槽，以便刀具切出。 图7-52 双联齿轮 16.用滚刀加工带凸肩的轴齿轮时，需有退刀槽 如图7-53所示，右图留出了足够的退刀槽，以便刀具切出。 图7-53 退刀槽 17.当尺寸差别不大时，零件上的槽宽，圆角半径、孔、螺孔等尺寸应尽可能一致 如图7-54所示，右图可减少刀具种类和减少更换刀具等辅助时间。 图7-54 18.加工面形状应与刀具轮廓相符 如图7-55所示，不通孔的孔底和阶梯孔的过渡部分应设计成与钻头顶角相同的圆锥面。凹槽的圆角半径必须与标准立铣刀圆角半径相同。 图7-55 不通孔和凹槽 2.滚齿 滚齿是用滚刀在滚齿机上按展成原理来加工齿轮的方法，是齿轮的主要加工方法之一。如图7-28所示，滚刀滚切同一模数、任何齿数的齿轮，都能获得所要求的齿形。 滚齿的特点： 1）齿形精度和分齿精度高； 2）生产率高； 3）设备和刀具复杂，费用高。 滚齿适用于生产各种批量的直齿、斜齿圆柱齿轮和蜗轮，但不能加工内齿轮和相靠很近的多联齿轮。 3. 插齿 插齿也是展成法加工齿轮的一种方法，是根据齿轮的啮合原理进行加工的。 根据齿轮啮合原理，一个齿轮可以与同一模数的任何齿数的齿轮相啮合。如果把其中一个齿轮的轮齿作出前角和后角以形成刀刃，就成为插齿刀。插齿刀和待加工的齿坯工件作强制的啮合运动，并作上下往复切削，就能在齿坯上切出齿形来。如图7-29所示。 插齿加工的特点主要有： 1）加工质量与滚齿相近； 2）生产率较滚齿低，但比铣齿高； 3）插齿刀与待加工的齿轮属于平行轴间齿轮啮合，不宜加工斜齿轮。 4.剃齿、磨齿及珩齿 1）剃齿 剃齿是展成法加工齿轮的一种方法，是齿轮精加工的方法，剃齿的生产率很高。 2）磨齿 磨齿是齿轮齿形精加工的主要方法，可加工淬硬和未淬硬的齿轮。磨齿的最大优点在于能纠正齿形预加工的各项误差，所以加工精度比其他方法都高，精度一般可达6～4级，最高可达3级，表面粗糙度 为0.8～ 0.2?m。 磨齿加工按其原理可分为展成法和成形法两种，如图7-30所示。 两种磨齿法的特点比较： 1）展成法的精度高，可达3级，成形法仅可达6级； 2）展成法的生产率低于成形法； 3）展成法要有专门的磨齿设备，成本高。 3）珩齿 珩齿是齿轮的光整加工方法，主要是减小热处理后齿面的粗糙不平，一般可达 0.8~0.4?m，但对齿形精度改善不大。 齿轮常用加工方法，包括可能达到的加工质量、生产设备及其应用范围列于表7-4。 思考题 1.下列情况的孔加工，应选用什么机床？ 1）在大型铸件上钻螺栓孔和油孔。 2）在薄板上加工 mm的孔。 3）在大型铸件上钻、镗两个具有位置精度要求的孔。 4）在铝合金压铸件上钻油孔。 2.试决定下列零件上平面的加工方案。 1）单件或小批量生产铸铁机座的底面 L?B=500mm?300mm。 2）大批量生产发动机连杆；45钢，调质，HB=217～255, L?B=25mm?10mm， 3.2?m。 3）成批生产铣床工作台面：铸铁，L?B=1250mm?300mm， 1.6?m。 第3节 切削加工工艺基础 7.3.1 生产过程和工艺过程