第六章 粉末冶金模设计.ppt

（三）脱模复位装置结构设计 1.带下缸压机的脱模复位机构 压机带有下缸的脱模复位机构，可以设计成凹模拉下式脱模然后凹模上升复位，在拉下式模具中多采用拉下凹模脱出压坯。而在固定凹模或弹簧浮动凹模中，多采用下模冲推出压坯。 2.无下顶缸的脱模复位机构 无下顶缸压机的自动压模、脱模是借助压机上缸塞或上模向上回升时带动下模冲推出压坯的，复位是借助弹簧或自重使下模冲下落复位的。 （四）调节装粉装置作用和结构设计 调节装粉装置的目的是改变凹模、芯杆与下冲模之间相对位置，以适应不同尺寸的制品，控制压坯的尺寸和同轴度，保证密度均匀性。 总结 本章主要讲述粉末冶金成型工艺，粉末冶金压模的几类典型结构，以及压模工作零件尺寸的计算和模具结构的设计。重点掌握粉末冶金成型工艺过程的制定，工艺计算及压模的主要工作零件设计和压模的结构设计。 （4）保证压模刚度和强度 （5）简化模具的结构 3.压模精度设计 （1）压模的尺寸精度 压模径向尺寸主要受模具尺寸精度的影响；轴向尺寸主要受压机动作、压机本身精度、装粉精度的影响。大致可分为粗、中、精三级。 （2）压坯的位置精度 常见的粉末冶金制品的位置精度有同轴度、平行度、垂直度和径向跳动度等。 4.压坯密度设计 粉末冶金铁基制品密度可分为四类。 第二节 压机的选用 一.压机的基本结构和分类 1.基本结构 粉末成形压机一般应满足如下要求：压制力、送料系统、成形和脱出行程、脱出力等因素对设备的要求。 2.压机分类 粉末冶金常用压机，可按传统机构、模具操作方式、模冲动作方式进行分类。 在选用时，要考虑的因素主要有压制压力、脱模压力、工作台面尺寸和行程等因素。 二.压机参数的确定 1.压制压力计算 （1）静压力F1 当压坯各处的压力和密度均匀分布，并且不考虑粉档与模壁之间的摩擦阻力模具变形阻力时，粉末体本身变形和致密所需要的力。 （2）外摩擦力F2 用来克服粉末颗粒与模壁之间的摩擦力。 压制过程中的总压力F总为： 也可按下式计算： 单位压制压力与压坯的密度关系，反应了压制过程中粉末体变形和致密的规律，压坯压制时模壁摩擦力可按下式计算： 2.脱模力计算 将压坯从凹模内脱出时所需的力称为脱模力。脱模力与压制压力、粉末性能、压坯的密度、侧面面积和尺寸，以及压模的润滑剂有关。 脱模力按下式计算： 剩余侧压强可按下式计算： 相对于密度 ， 凹模外径与内径之比m=2~4mm时，可按下式估计剩余压强： 铁基压坯： 铜基压坯： 3.压力中心 压坯压制过程中所受压力的合力作用点就是压坯的压力中心。其计算方法与冷冲模的压力中心计算方法类似。 4.压机选用原则 （1）总压制压力 （2）脱模力 选用粉末冶金压机时，必须使下缸的顶出力大于压坯所需要的脱模力。 （3）行程和工作台面尺寸 上模冲压行程可按下式计算： 粉末松装高度： 压机推出或拉下的脱模行程H脱必须大于装粉高度H粉，保证脱模要求： 第三节 粉末冶金模的设计 一.粉末冶金模的种类及基本结构 粉末冶金模的种类很多，应用最广泛的是压模、精整模、锻模。 把粉末压制为压坯所需模具称为压模。粉末 冶金的压制成形主要是指将粉末混合物置于压模 中，通过模冲对粉末体施加压力，使之成形。 精整是在常温下，对烧结后的制品进行再压 制，使其表面产生塑性变形，以校正其尺寸及精 度。所用的模具称为精整模。 二.粉末冶金模主要零件尺寸计算 粉末冶金制品的生产过程一般为混料－成形－烧结－精整（或混压）。 成型模具尺寸的计算步骤为： （1）选定精整方式及精整模具尺寸，根据精整余量确定烧结制品尺寸； （2）根据所选的烧结材料和制造工艺的烧结收缩量，确定压坯尺寸； （3）根据压坯尺寸确定成形模具尺寸。 粉末冶金模的主要零件有凹模、芯棒和模冲。 1.压坯尺寸变化影响因素 造成压坯尺寸变化的主要影响因素来自成形、烧结和精整。 2.工艺参