精益生产培训之消除浪费的活动.ppt

2. 在制造第一线发生的浪费 1) 为何发生浪费? 因“不一致”、“不均衡”、“不合理”而发生浪费。 Ⅰ. 对浪费的认识 不一致 不均衡 不合理 标准和现实不同 ○ 脱离正规的工作 ○ 任意进行的工作 ○ 与加工单不同的工作条件 ○ 不遵守规则 - 5S(3正)等…… OO工具（材料）在哪儿？ 找不到， 找差不多的工具来 用算了！ 在制造产品过程中出现失衡问题 ○ 工作量失衡。 -生产线失衡。 ○ 常常改变标准。 ○ 发生工作分散情况。 不合理的方法 [内部因素] ○ 两次以上处理产品和材料。 ○ 工作起来既困难又不便 [外部因素] ○ 材料供应过剩 ○ 不容易管理材料 - 材料的管理方法和配置 工具太多， 太复杂。。 Ⅰ. 对浪费的认识 3) 在制造第一线发生的7种浪费 虽然生产出来的产品各不相同，但在工厂里被发现的典型浪费却十分相似。 ① 生产过剩导致的浪费 产品生产量多于市场需求量 而导致浪费。 并不能 销掉 ② 库存增多导致的浪费 因增加库存来回避问题的意识 而导致浪费。 可放心 了! ③ 等待时间导致的浪费 等待材料供应和工作程序或 消磨时间而导致浪费 ④ 单纯动作导致的浪费 单纯动作无法产生附加价值 ⑤ 搬运导致的浪费 为把材料储存到临时仓库、转装 或使用而搬运，从而导致浪费 ⑥ 不良生产导致的浪费 因材料不良、加工不良、 检查不当等原因而导致浪费 不良 ⑦ 加工本身导致的浪费 现在处理的工作是必不可少的吗？ Ⅱ. 发现浪费的活动 1现 : 到“工作现场” 2现 : 看“现场货物” 3现 : 掌握发生问题的“现状” 在制造第一线发生的问题，其解决要点就在于制造第一线。 若仅在办公室内判断工作现场问题和建立改善对策，会导致陷入误区、纸上空谈的结果。 这会引发别的问题。因此，到工作现场、看现场货物 、掌握发生问题的现状是重中之重的。 到工作现场 看现场货物 掌握现状 1) 3现原则 1. 发现浪费的方法 STOP 1. 消除浪费的思考 1) 消除浪费是什么? 2) 消除浪费的活动 3) 改善和恶化 4) 建立“改善思考”的方法 2. 消除浪费的方法 3. 动作分析和改善 1) 动作经济的基本原则及着眼点 2) 动作经济的12大原则 Ⅲ. 消除浪费的活动 Ⅲ. 消除浪费的活动 在企业经营活动中发生的浪费种类和原因不计其数。浪费作为阻碍制造活动的罪魁祸首， 隐藏如大冰山般的严重问题。. 看见的浪费容易表露出来，但看不见的浪费不容易被查出来。因此，应具有能够找出潜在浪费因素的眼光。 消除浪费的活动是指，使浪费表露出来并改善浪费造成的问题。 1) 消除浪费是什么? 1. 消除浪费的思考 等待工作 堆积 手忙脚乱 找材料 搬运材料 发生工作分散 发生流程失衡 生产过剩 更加扩大工作空间 追加工作人员 2) 消除浪费的活动 消除浪费的活动，其思考应该以制造活动主体（工作人员、设备）为主，不应该 以改善工作的人员为中心。 这是因为改善工作的人员的活动成果是由制造活动主体来创造的。 因此为了真正进行改善工作，应该通过以制造活动主体为主的思考，仔细分析并消除在制造过程中潜在的各种浪费因素。 制造活动的主体（工作人员、设备），若要通过合理的思考 “容易地” “方便地” “安全地” “稳定地”进行制造活动， 需要“持续性”变化的创造和管理。 这些改善思考的五个因素当中一个也不可缺少，否则会带来恶化的结果。 因此将这些改善思考的五个因素定义为消除改善浪费活动的“ 改善的ONE CYCLE思考”。这是必须要遵守的。 Ⅲ. 消除浪费的活动 2. 改善和恶化 改善 ..... 制造活动主体（工作人员、设备） 亲自听、看而找出困难之处。 理解对方的心，同心协会。 为了在容易、方便和安全的环境下稳定进行制造活动， 创造和管理持续性变化。 树立和实现改善活动的目的和目标。 恶化 ..... 改善工作的人员 要只根据数据的思考找出问题。 只顾实现目标，不站在制造活动主体的立场，而站在改善工作人员的立场理解和判断。 以提高生产速度和生产量为主。 改善活动就是目的和目标。 Ⅲ. 消除浪费的活动 “应该正确地认识改善和恶化的区别！” ■改善 = 劳动密度提高 ■恶化 = 犯“劳动压力”增大的错误 劳动密度提高! 在实现目标的过程中，消除在制造主体（工作人员、设备）工作中的浪费，可以比以前更容易、 更便利、更安全和更稳定地进行工作。 减少多少时间的浪费，就能提高多少产量。这就是所谓的劳动密度提高。 ※ 追加产量：缩短工作时间、提高质量、解除不均衡以及减少设备