精益生产推行总结.ppt

精益生产总结 2007年11月 精益生产目的: 目的： 消除八种浪费 提高生产效率 提升工作质量 精益生产开展项目 计划： 优化机台生产流程 提高机台利用率 提升员工操作技能 精益生产开展试点 带束线快速换型： 收集生产数据 制订工作方案 落实工作进度 精益生产方案制订 对生产现状进行分析 制订工作内容 制订计划落实的目标或要求 落实计划实施人、完成日期 编制工作进度表 快速换型八步法： 现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 分析所有换型动作 把可能的内部动作转为外部 优化内部操作 试验并改进新设想 建立和实施新的操作标准 现场观察生产数据 生产数据归类 生产数据分析 通过生产记录分析,上大料、调角度、工艺处理、换卷的内部时间占用较多。 带束修边增大消耗及占用调整工时。 1#带束贴合包边胶后，入卷250米则要换卷，而2#带束则可以按垫布长度卷满310米。 每次换角度裁料初始3～4张偶出现宽度头大尾小情况，改裁占用时间。 每次更换规格，调整宽度后均要跟踪部件至分切刀段，占一定的生产工时。 优化前生产状况 采取措施及作用 增加一台上大料导开车 作用：减少上大料时间 加强钢丝压延质量控制 作用：降低消耗，减少人工修边、挑废料工时 安排同角度的规格批量生产 作用：充分利用生产 现场增加改裁角度工作台 作用：缩短工艺处理时间 重新标定卷取长度，1#、2#入卷定长规定为250米 作用：减少生产过程换卷频次 合理编排生产计划次序 作用：减少生产参数调节时间 优化后效果 优化后的数据统计 优化后的数据归类 改进后的效果 生产相同数量、规格的带束，原方法内部时间需480分钟，通过优化生产程序及增加工装，生产工时比原来节省114分钟。 每班的生产数量由46卷提高到56卷。 总结 通过带束机的生产方式及设备优化，除使我们设备生产能力得到提升外，更使我们进一步加深了对精益生产的理解，指引了我们下一步的工作方向。 针对带束机生产优化的工作经验、成果，车间正进行推广，并组织班组长带头，各生产线员工参与，自发开展相关前期准备工作。 下一步的工作计划 针对带束机是公司的生产瓶颈机台，为了发挥机台的潜在生产能力，车间已提出机台改造计划，由现在两工位卷取，改造成四工位卷取，卷取时间可以再降到9.5分钟左右，单卷入卷时间效率提高13%以上。 需稳定钢丝压延质量。通过本次数据跟踪，发现钢丝帘布质量直接影响带束裁断的生产效率，特别是帘布的粘性。此问题已反映技质部相关人员进行跟进。 通过本次的生产跟踪，发现外别班组对质量、操作方法、处理问题的技艺相差较大。需安排重新制定操作方法、工作流程，对生产线员工进行培训。 * * 实际情况： 设备生产能力部分机台已达到或已超过设备的设计要求，但仍未能满足下工序部件用料需求量 人员操作不熟练、操作方法不当 工作流程不合理、设备不完善 工作内容： 组织培训员工对精益生产理解 各生产线进行数据测算 工作流程进行优化、设备技术改进、改善工作环境 巩固改善成果并进行推广 目标： 优化生产工作流程 保证下工序部件供应 稳定部件质量 92 4 4 满卷换轮 12 8 0.5 0.5 换包边胶 11 207 9 9 部件入卷 10 9 3 3 带束分切 9 8 1 1 部件牵引 8 40 40 40 工艺处理 7 6 2 2 裁断接头 6 8 1 1 调宽度 5 30 15 15 调角度 4 2 2 上工字轮 3 3 3 上包边胶 2 72 24 24 上料、换卷 1 占用时间 外部时间 内部时间 步骤时间 工作内容 序号 注：每班上大料3次，调角度2次，换规格8个,内部时间480分钟。 空闲 　 　 4分钟 满卷换轮 空闲 　 　 0.5分钟 换包边胶 加工 　 　 9分钟 部件入卷 加工 　 　 3分钟 带束分切 加工 　 　 1分钟 部件牵引 空闲 　 　 40分钟 工艺处理 加工部件 　 　 2分钟 裁断接头 输入参数 　 　 1分钟 调宽度 移动摆角度 　 　 15分钟 调角度 上工字轮 　 2分钟 　 上工字轮 上包边胶 　 3分钟 　 上包边胶 空闲 　 　 24分钟 上料、换卷 机 节省时间 外部时间 内部时间 人 注：每班上大料3次，调角度2次，换规格8个,内部时间480分钟。 单台帘布导开车 帘布修边 优化前卷取设定 优化前卷取设定 双台帘布导开车 帘布不修边 修改后卷取设定 修改后卷取设定 46 2 4 满卷换轮 12 8 0.5 0.5 换包边胶片 11 207 9 9 入卷工时 10 9 3 3 分切 9 8 1 1 牵引 8 20 20 20 40 工艺处理 7 6 2 2 裁断接头调整 6 8 1 1 调