塑料制品的设计7-3课件课件.ppt

;7-3 塑料制品的设计;本节基本内容; 学习目的与要求; 本章重点;本章难点;; 设计塑件的内外表面形状要尽量避免侧凹结构，以避免模具采用侧向分型和侧向抽芯机构，否则因设置这些机构而使模具结构复杂.不但模具的制造成本提高，而且还会在塑件上留下分型面线痕，增加了去除飞边的后加工的困难。 以成型侧孔和凸凹结构为例。比较两种方案，从而选择优良的设计方案。 ; 图7-1a所示塑件在取出模具前，必须先由抽芯机构抽出侧型芯，然后才能，取出模具结构复杂。 图7-1b侧孔形式，无需侧向型芯，模具结构简单。; 图7-3、7-4的图a形式需要侧抽芯，图b形式不需侧型芯。; 当塑件的内外侧凹陷较浅，同时成型塑件的塑料为聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛这类仍带有足够弹性的塑料时，模具可采取强制脱模。; 为使强制脱模时的脱模阻力不要过大引起塑件损坏和变形，塑件侧凹深度必须在要求的合理范围内，见图7—5下面的说明(公式)，同时还要重视将凹凸起伏处设计为圆角或斜面过渡结构。 ; ⑴ 热塑性塑料件脱模斜度取0.5°-3.0°。热固性酚醛压塑件取0.5°-1.0°。 ⑵ 当制件有特殊要求或精度要求时，应选用较小的斜度。 (3) 对形状复杂、不易脱模的制件，应取较大的斜度。 (4) 塑料收缩率大，塑件壁厚大则脱模斜度取大些。 (5) 对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小的脱模斜度。 (6) 对于侧壁带皮革花纹的制件应有4 °—6°的斜度，对于塑料制件上的凸起应有 4 °—5°的斜度。 ;; 就设计原则来说要求同一塑件各处的壁厚均匀一致，否则制品成型收缩不均，易产生内应力，导致制品开裂、变形。如图7-7. 当无法避免壁厚不均时，可做成倾斜的形状,如图7-8，使壁厚逐渐过渡。或者使壁厚相差过大的两塑件分别成型然后粘合成为制品。 ;;; 将薄壳状的塑件设计为球面，拱曲面等，可以有效地增加刚性、减少变形。 薄壁容器的边缘，是强度、刚性较为薄弱处，易于开裂变形损坏，故应按照下图所示方法来给予加强。 当塑件较大、较高时，可在其内壁及外壁设计纵向圆柱、沟槽或波纹状形式的增强结构。 ;;;;;; 7.3.3 ???纹与齿轮的设计;;;　　　 对拼螺纹是由两瓣螺纹型腔成型的，塑件表面在两瓣型腔拼合初呈现出一道线痕（分型线），两瓣型腔分离塑件即可脱出模具； 　　　间断螺纹为螺纹在周向上断离为几截，有断为两截、三截、四截等。内螺纹断为两截时，用内侧抽芯机构可快速完成塑件脱模动作。 将外螺纹断为若干截的目的主要是为了减少螺纹副间的结合面，提高旋合性。 ;;;7.3.4 金属嵌件的设计;; 嵌件设计的要点： ⑴ 防止嵌件在塑件中转动或被抽离。柱状嵌件可在外形滚直纹并切出沟槽，或在外表面滚菱形花纹。针杆状嵌件可切口或冲孔。如图7-20所示。 ;　　　⑵ 防止成型时嵌件周围产生严重的应力集中和熔接痕。嵌件转折处应以斜面或圆角过渡，在机加工后应进行去毛刺和去油污处理。 　　　⑶ 保证嵌件安装准确并具有良好的稳定性。模具的定位孔、定位杆或定位槽与嵌件之间采用间隙配合，配合长度应足够使嵌件抵抗物料的冲击。图7-21、7-22分别所示螺杆嵌件和螺母嵌件的定位安装方法。;;7.3.5、塑料制品的尺寸精度和表面粗糙度; 尺寸精度及影响因素 1）塑件尺寸概念 塑件尺寸——塑件的总体尺寸。 2）尺寸精度：成型后塑料制品的尺寸与图 纸尺寸的符合程度。 3）塑料制品总体尺寸受限制的主要因素： *塑料的流动性 *成型设备的能力;7.5 尺寸精度与表面质量; 2 尺寸精度的确定 　　目前我国已颁布了工程塑料、模塑塑料几何尺寸公差的国家标准（GB/T14486-1993）。尺寸公差代号为MT。 　　书上表7-20，7-21中公差数值，可根据需要进行上、下偏差分配。如基孔制的孔可取表中数值冠以(+)号，如基轴制的轴可取表中数值冠以(-)号，其余情况则根据材料特性和配合性质进行分配。; 3 表面质量 　1）塑件制品的表面质量要求: ①表面粗糙度要求。 ②表面光泽性、色彩均匀性要求。 ③表面缩陷程度要求。 ④熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷的要求。;7.5 尺寸精度与表面质量;; １、影响塑件尺寸精度的原则： 　　a.模具制造的精度，约为1/3 b.成型时工艺条件的变化，约为1/3 c.模具磨损及收缩率的波动，约为1/3 具体来说：对于小尺寸制品，模具制造误差对尺寸精度影响最