[建筑]桥台施工技术方案.doc

桥台施工技术方案 （1）测量放线桥位所处位置通视条件较好，桥位控制点结合工程整体控制网布置。利用全站仪测设。 施工时设立的临时水准点，应根据设计单位提供测定的水点测出，其高程偏差不超过规范要求。 施工各阶段的放样均预先采用计算机计算其坐标，用全站仪放样台身边线、中心点等的坐标，确定台身的准确位置；根据台帽的设计尺寸在其底模上准确定位背墙、耳墙；高程采用钢塔尺配合高程传递，以控制桥梁标高。 （2）钢筋工程 ①钢筋半成品的制作在钢筋加工棚进行，钢筋加工制作尺寸允许偏差:受力钢筋顺长度方向加工后的全长允许偏差±10mm，弯起钢筋各部分尺寸允许偏差±20mm，箍筋、螺旋筋各部分尺寸允许偏差±5mm。钢筋加工制作后运至现场装配成形。受拉钢筋绑扎接头的规范要求搭接长度：Ⅰ级钢筋25d，HRB335牌号钢筋35d。为保证结构物保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置专制的垫块，垫块应有足够的强度，垫块应与钢筋绑扎，并互相错开。 ②受力钢筋接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距符合规范要求的长度：对于绑扎钢筋接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，其接头的截面面积占总截面面积的百分率受拉区最大25%，受压区最大50%。对于焊接接头，在接头长度区段内35d（不小于500mm），同一根钢筋不得有两个接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率受拉区最大50%，受压区不限制。钢筋安装完后，对钢筋规格、数量、排距、尺寸、保护层厚度进行检查，确保符合规范和设计要求，报监理工程师验收合格后方可安装模板。 ③注意台身钢筋的埋设和台身模板加固预埋钢筋。 ④钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式进行检查，确保符合规范要求，并注意预埋台帽钢筋；台帽钢筋笼在加工场地焊接成半成品后，运至现场，使用吊机准确就位后，按照设计和规范要求对钢筋笼进行焊接、绑扎，确保保护层厚度满足设计及规范要求，并注意背墙钢筋和耳墙钢筋及各种预埋件的设置。 （3）、模板工程 根据图纸设计基础尺寸和坐标，利用全站仪和钢尺确定出其平面位置，施划轮廓线，支设模板。 模板脚手架的施工必须符合下列要求：①具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部形状、尺寸准确；②模板拆装容易，施工时操作方便，保证安全。 台身模板采用竹胶板。模板表面均匀涂抹脱模剂，以利于脱模，模板就位一定要准确，并保证纵横向稳定性和竖直度。两块模板接缝处应连接紧密，防止漏浆，以保证混凝土质量。 台身施工时按照设计图纸尺寸设置假缝。 台身的模板采用15mm竹胶板拼装一次成型，背负竖向5*8cm方木龙骨，横向间距30cm。采用对拉螺栓和横向钢管进行固定模内尺寸。对拉螺栓横向间距为40cm，竖向间距为80cm；对拉螺栓外套用Φ20mmPVC套管，模板外侧采用钢管斜撑进行加固调整, 横向间距为1m，竖向四排支撑间距80cm；为保证外观质量，适当减少对拉螺栓数量，增加外部钢管斜撑数量。采用花篮螺栓加强对模板整体进行调整，确保模板稳定和平面尺寸。施工完后用水泥砂浆将套管封堵严实，并将预埋钢筋割除清理干净。 台身模板拼装完成后，用拓普康GTS-600AF全站仪检查和调整模板垂直度。模板垂直度调整是通过两侧斜拉索的花篮螺丝进行。垂直度调整要从两个方向反复调整完成。模板垂直度调整完毕后，再用铅锤复核模板上端中心与底中心是否在同一垂直线上。模板支设完毕后，用Φ48钢管在模板周围搭设井字脚手支架，并在上顶搭设操作平台。最后用黄泥将模板下端与扩大基础顶面的缝隙堵死，防止烂根和漏浆。 注意事项： ①模板及支撑不得有松动、跑模或下沉等现象。 ②模板必须拼缝严密，不得漏浆；模内必须洁净。 ③模板安装完毕及浇注砼过程中，必须对模板的垂直度、模内尺寸、轴线位置和稳定性进行检查 （4）、混凝土工程 ①混凝土的拌合及运输 采用C35砼现场浇筑；混凝土拌合采用拌合站集中拌合，配合比计量必须准确，坍落度符合设计配合比要求。运输采用输送车。坍落度控制在：9～11cm。在开始浇筑前必须对每一个输送车的混凝土的和易性和坍落度进行检查，确保混凝土的质量。施工中按要求在现场留置至少3组试件。 ②浇筑混凝土 台身混凝土采用分层浇筑，每层厚度不大于30cm。根据施工技术规范应采取加串筒进行辅助浇筑，混凝土缓慢进入模内，串筒底离开混凝土面50cm。台身砼浇筑过程中，应避免碰撞模板，在相临两面设锤球，随时检查模板垂直度、斜拉索的松紧情况，发现问题及时解决。控制好台身的顶面标高。 混凝土表面应平整，假缝垂直贯通，严禁出现错台、斜缝等影响外观质量的现象。 ③混凝土振捣 浇筑混凝土时，采用插入式振动器振捣密实。插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离，且插入下层混凝土5～10cm，每一处振动完毕后