丰田式改善力演示文稿.ppt

1、掌握公司、职场的状况—不能从批判开始 全盘否定过去只会招致反弹 （1）被任命重建处于危机中的公司、职场、工厂时，该用怎样的态度来面对； （2）非常理性的产生对立超过一定程度时，就不会再生产任何有建设性的意见。在改善公司、职场、工厂的这一方面一旦从批判开始就无法推展了 到现场用自己的眼睛确认 （1）成功人士通有两点：经常到现场走动；用自己的眼睛找出问题点 （2）迈出脚步观看并有所领悟 不判断而善用好的一面 与其对发现不好的一面就批判，不如发现好的一面以赞赏 2、不是知识宣传而是要根据现地现物，行动、实践 只要观察现场就可以判断 （1）世界上的手段、手法只利用在好的一面是可行的，但有很多人误以为手段、手法是万能药。一旦如此，往往会在一时的热潮后终告失败。 （2）努力改善的态度就是“不能先入为主，要将人事物当作一张白纸来看” （3）改善忽略掉现地现物，就无法发挥预期的效果了 短暂访问无法了解现场 （1）在掌握问题上，需要有每天前往观察几个小时的气魄 （2）看现场再思考、思考过后再看现场，从不断反复就可看出什么需要改善，而这样才能真正发挥效果 3、问题点的修正法、改善的想法 是否会带来成本降低与整体效率提高 首先要多提出尽可能多的问题，想得到的改善方案，再综合逐一检讨，选定最佳方案。 改善方案绝不只是一个 （1）在改善前，要建立几个改善方案，也要从各种角度确实检讨并采取整体效率提高的方案----“真的会带来成本降低”。 （2）企业要每个员工自己有“自己去找寻答案”的习惯，这样的话，员工也会有思考的习惯，而且也可以培育人才，不要照本宣科，应该要运用现场的智慧 一旦决定就做到底 在定案前彻底、慎重讨论，一旦开始就要做到底，这就是丰田。 4、决定改善的具体程序 实现成本减半也是万丈高楼平地起 （ 1）改善也需要程序 （2）改善可以分为：“作业改善”、“设备改善”、“工程改善” （3）假如没有钻研与运用机器的能力，结局是人员被机器使用 （4）会切割铁材、简单焊接，就可以完成大体的改善了 无法产生附加价值的作业就是浪费 首先要改变工作的做法，从作业改善着手，找出动作的浪费，逐一排除 改善要从自工程回溯到前一工程 （1）对自身的工程确实加以改善后，改善才回溯到前一工程 （2）要检查自己正在做的职务，再慢慢拓展改善的范围，回溯到前一工程，此顺序绝对不能弄错 5、实行—认同、成立小组、着手 营造实现改善方案所要的环境 无论多好的改善方案，没有实行的话就毫无意义。因此，沟通、认同、示范生产线与营造实行上所要的环境是不能少的，而且在该过程将现场的智慧好好的植入在改善中，是改善能根深蒂固而成为风气的一步 6、改善结果的确认 试做看看的态度 （1）尝试去做而让他们用自己的眼睛确认结果，必须让他们认同 （2）最要不得的就是固执自己的方案 改善结果必须要用自己的眼睛确认 失去目的的“改善游戏” 改善的目的是在于“前置时间的缩短”或“成本的降低”，无法达到以上的目的的改善算是失败的，失去目的的改善是一点价值也没有的 7、更进一步改善与水平展开 积累每日改善演变大改革 （1）改善的空间是无限制的-----改善过一个项目时，一定又会从下面冒出一个改善的芽来； （2）改善绝对不是暂时的，而是积累每日的将会带来大改革 改善的水平展开，然后再升级 丰田式的改善不是只改某一工程就结束，而是将改善水平展开到其他的生产线或工厂 用谦虚的心情接受好的东西 （1）改善已经出现好的结果，一定要将这种改善水平开展到其他的生产线 （2）要致力于改善的人，对其他的生产线、其他的工厂、其他公司的改善也要有很大的兴趣才好，绝对不可以认为“自己是推行最好的” 第 五 章  全体改善与一气呵成 1、解决交期延误 改善要从顾客切身的地方开始 如果要问改善该由哪里开始着手，最好是从顾客切身的地方开始。 惟有前置时间的缩减才是服务的根本 缩减前置时间、严守交期是顾客服务的基本。“需要的时候”，即“刚刚好”的时机制造东西才是重要的 2、与协力厂商一同激荡出智慧 协力厂商强化集团力量 与其购买便宜的零件，不如让协力制造商能够卖的便宜，来的更合理 放弃、寻求他处，还是要一同激荡智慧 3、改善要一气呵成 与[销售]互动的一气呵成的改善 成本的下降包括：设计+资材+生产+ 物流+销售+间接部门彻底排出浪费，反复推行天天改善和天天实践，才会实现的 改善就是要全体人员自主性的发挥智慧 生产