桩报告主体.doc

灌注桩施工组织设计 工程概况 FK0+623.37小桥中心桩号FK0+623.37，为1孔16米预应力混凝土空心板桥，下部结构采用柱式桥台及桩基础。共有Φ1.20m的灌注桩4棵。 准备情况 ·该桥灌注桩的测量放样工作已完成，经监理工程师复测精度满足规范要求。 ·场地平整完成。 ·水、电已通。 ·有关施工人员、机械设备均已到位。。 以上准备工作皆已完成，具备灌注桩施工的条件。 施工工艺（附工艺流程图） A、钻孔灌注桩 1、平整场地，精确放样，确定桩位 河道处桩基施工采用填土围堰的方法施工。旱地上，用推土机推平，然后精确放样，安放施工机械。 全站仪精确放出各桩位中心点，并在护筒开挖范围外引出护桩. 2、护筒施工 （1）埋设护筒：依据放样结果，采用人工挖坑方式埋设护筒； （2）钢护筒顶端高程，应高出水面1.0～2.0米，当护筒处于旱地时其顶端还应高出地面0.3米； （3）筒底端的埋置深度，一般情况埋置深度为2—4米；特殊情况应加深，以保证正常钻孔和灌注混凝土。 （4）筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，垂直线倾斜不大于1%，用全站仪实测定位； （5）护筒外侧开挖范围内用粘土回填，并人工夯实。 3、钻机就位 用吊机将钻机大致就位，钻机自身准确就位。 4、泥浆池设置 （1）在桥位处开挖泥浆池，拌制泥浆供钻孔使用。 （2）为方便钻孔桩灌注砼，设置临时蓄浆池。在钻孔桩灌注过程中，将泥浆临时存放到蓄浆池内。 （3）泥浆池应考虑多排桩共用以减少处理泥浆池的费用。 5、调浆 钻孔泥浆用膨润土拌制，钻进施工时泥浆的相对密度、粘度根据地质的变化及时作相应调整并满足规范要求。钻孔泥浆由水、粘土和添加剂按适当比例进行配制，泥浆相对密度控制在1.2-1.4，粘度T=22-30Pa.s。 6、钻孔 根据该桥地质情况，拟采用冲击钻钻孔。 （1）钻机安装就位后，底座和顶端应平稳及牢固，在钻进过程中不致产生位移倾斜。钻机顶部的起吊滑轮、锤头中心和钻孔中心保持在同一铅垂线上，在钻进过程中经常检查，如有问题及时纠正。 （2）保持护筒内水头稳定，当处于潮水影响地区时护筒高度应高于最高施工水位2m。 （3）钻进过程中采用小冲程开孔,使初成孔坚实、竖直，圆顺能起导向作用，并防止孔口坍塌，钻进深度超过钻锤全冲程后，方可进行正常冲击。钻进时如遇硬卵石，宜采用中、大冲程，但最大冲程不宜超过4-6米，操作时应防止打空锤和大松绳。 （4）钻孔时须及时填写钻孔记录。 （5）钻进过程中应及时排除钻渣，并添加粘土造浆。 7、清孔 （1）成孔后，以相对密度较低（1.03～1.1）的低含砂率优质泥浆，将钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。 （2）清孔时要保持孔内水头，防止坍孔，清孔后孔口、孔中部、孔底提出的泥浆相对密度应在1.03～1.1，粘度为17～20 Pa.s，含砂率＜2%。 8、验孔 验孔采用自制检孔器进行斜度、孔径等项的测量。检孔器定位筋（环向箍筋且直径不小于16mm）在外，竖向钢筋在内，定位筋的外径不得小于桩的设计直径，长度为桩径的4-6倍且有足够的刚度。如发现斜孔或偏孔应重新扫孔并清孔，直到合格为止。钻孔质量要求：平面位置≤5cm,倾斜度≤1%。 9、钢筋笼制作及下放 （1）钢筋应存储于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，并应保护其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀；钢筋应无有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。 （2）在加工前，检测钢筋的各项性能，均要满足规范及设计的各项要求； （3）为便于制作及运输，钢筋笼在钢筋加工场区，分节预制。利用吊机在现场吊装，采用单面焊接，焊缝长度不小于10d，施工时要注意上下钢筋笼的位置正确，轴线一致，防止笼身弯折，以避免提导管时钩挂钢筋笼，造成施工困难。 （4）钢筋笼要设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变形，并每隔2米设定位钢筋，以保证钢筋笼位置正确，且有一定保护层。将钢筋笼定位钢筋与钻架连接在一起防止钢筋笼在混凝土浇注过程中上浮。 安装骨架后检查骨架底面高程控制在±5cm，顶端高程控制在+2cm。 钢筋笼加工质量指标：主筋间距±10mm，钢筋骨架保护层±20mm，螺旋筋0，-20mm。 （5）防止钢筋笼上浮措施 在孔口固定钢筋笼上端。将钢筋笼固定在钻机上，利用钻机重量，防止钢筋笼上浮。 灌注混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小。 当孔内混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度，并放慢灌注进度。 当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。 10、下导管 采用内径Φ30cm的钢制导管，导管组拼后应顺直，不得有急弯。导管使用前进行水密、承压及抗拉试验，不合格导管不得使用。每套导管使用10～15次时，做一次导