焊接缺陷和焊接检验.doc

1:常见的焊接缺陷 焊接缺陷可分为表面缺陷和内部缺陷。 a：常见的表面缺陷有咬边、错边、棱角度、内凹、焊瘤以及焊缝尺寸不符合要求； b：常见的内部缺陷为气孔、夹渣、未熔合、未焊透、裂纹等。 2：常见缺陷产生的原因及防止措施 2-1气孔 气孔产生的原理是焊接时熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留在焊缝金属中形成空穴，即气孔。气孔可在焊缝表面或内部，有分散、密集或条虫等形态的。其形成气体有氢、一氧化碳或氮气。 2-1-1：其形因主要有a：焊接坡口及两侧母材上的油、锈、污物清理不彻底。 b：焊接材料含水量较高，焊丝表面有油污或氧化物，低氢焊材烘烤不够或烘干后又吸湿。 c：焊接工艺参数不当，例如电流太小，熔池冷却太快，气体来不及浮出；电流过大，焊条药皮发红且提前脱落，起不到保护熔池的作用；电弧电压太高或施焊环境风力大造成空气入侵。 2-1-2：防止措施主要有a：焊前焊接材料的清理，焊条要按规定的烘干温度烘烤和保温，使用时要放在保温筒防止受潮 b：焊接时采用合理的焊接规范和操作手法，注意防止焊接电弧拉长，要短弧操作。 2-2夹渣 焊层间或焊道间的熔渣或熔敷金属中的夹杂物未能浮出熔池，焊后残留在焊缝金属之中称夹渣或夹杂。 2-2-1产生的原因 a：选用的焊接电流较小、速度较快，焊缝冷却时，熔渣未能浮出。 b：焊条药皮或焊剂的熔点较高，脱渣性较差。 c：焊工操作技术不当，运条时未促使铁水分离。 d：焊接坡口设计的角度过小，坡口或焊道间清理不彻底。 2-2-2防止措施 a：防止外来夹渣，彻底清除渣壳，坡口边缘氧化皮。 b：正确运条，有规则的摆动焊条，搅动熔池，促使熔渣与铁水分离。 c：改善熔渣浮出条件，减慢焊接速度，增大焊接电流，防止焊缝冷却过快。 2-3焊接裂纹 焊接裂纹是在焊接应力及其它致脆因素共同作用下,焊接接头中局部区域的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。焊接裂纹按产生的因、温度区间和性质分为冷裂纹、热裂纹、再热裂纹、层状撕裂和应力腐蚀开裂。 2-3-1冷裂纹 冷裂纹是最常见出现的缺陷，它主要影响因素为钢材淬硬性、焊缝金属中含氢量以及拘束应力等因素。 2-3-2 预防冷裂纹的主要措施：a：彻底清除焊件坡口两侧的油、污物、水分等； b：采取预热和后热，以降低焊接接头的冷却速度，减缓淬硬倾向，同时有利于氢气的逸出； c：采用低氢或超低氢的焊材，对重要的、特别是高强钢或合金元素较多的钢材，宜采用碱性低氢或超低氢的焊材，严格烘干； d：采取焊后热处理，清除焊接应力。3手工电弧焊焊缝常见缺陷产生的原因和防止措施见下表 缺陷类别 产生原因 防止措施 焊缝外观不良 1、焊条直径及焊接规范不当，坡口不当 2、运条不熟练 3、施焊顺序不当 4、熔渣覆盖性差，焊条选用不当 选择合适的焊接规范和焊条直径 熟练掌握运条手法和焊接速度 采用适当的施焊顺序 选择熔渣粘度合适的焊条 咬边 1、焊接电流过大，电弧过长，焊速过快 2、运条角度不正确 3、焊条药皮偏吹 选择合适的焊接规范，将电流适当减小，尽量短弧焊接，横向摆动时中间快，坡口两侧稍停 运条时选择合适的角度 选择合适的焊条 气孔 1、焊接表面氧化物、锈蚀、污物未清理 2、焊条吸潮 3、焊接电流过小，电弧过长，焊速太快 4、焊条药皮保护不良、操作手法不正确 仔细清理焊接区域并适当地预热 焊条需按规定烘干保温 正确运条不要摆动太大，弧长要短 选择合适的焊条型号和焊条直径 未焊透 坡口间隙不良，钝边大，坡口角度小 焊条角度不正确操作手势不良 热输入不足，电流过小，焊速太快 加大焊接坡口，用较合适直径的焊条 调整运条角度，注意两侧与层间熔合 调整焊接规范 夹渣 坡口焊渣、氧化物未清理及层间熔渣未清理 焊接电流过小，焊接太快 坡口设计不当，不利熔渣浮出 焊条的化学成分不当 充分清理焊接区域和注意层间的清理打磨 调整焊接规范和正确运条，有规则的摆动焊条，搅动熔池，促使熔渣与铁水分离。 坡口设计要利于熔渣浮出 操作时，保持熔池的形状，大小要稳定，铁水要清晰明亮 裂纹 母材中合金元素含量高 焊接接头的刚性过大 焊条吸潮 电流或焊速过大 厚板或冷速过大 母材含硫量过高 预热及焊后热处理规范不当 焊接材料选用不当 焊前预热 采用低氢焊条和焊条要烘干 焊后采用后热及缓冷 采用合适的焊接规范 选择合适的焊接材料和工艺 4焊接检验主要包括哪些内容 焊接检验主要包括三个方面： 第一为焊前检查 包括a）母材、焊接材料；b）焊接设备、仪表、工艺装备；c）焊接坡口、接头装配及清理；d）焊工资格和焊接工艺文件。 第二为施焊过程中检验 包