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e.刮板造型 f.三箱造型 造芯方法 浇注、落砂和清理 将熔融金属从浇包浇入铸型的工艺过程称为浇注 浇注系统 在铸型中用来引导金属液流入性强的通道称作浇注系统。 外浇口 直浇口 横浇口/横浇道 内浇口/内浇道 组成 影响金属充型的因素 序号 影响因素 定 义 影 响 原 因 1 合金的流动性 液态金属本身的流动 能力 流动性好，易于浇出轮廓清晰，薄而复杂的铸件； 有利于非金属夹杂物和气体的上浮和排除；易于对铸 件的收缩进行补缩 2 浇注温度 浇注时金属液的温度 浇注温度愈高，充型能力愈强 3 充型压力 金属液体在流动方向上 所受的压力 压力愈大，充型能力愈强。但压力过大或充型速度 过高时，会发生喷射、飞溅和冷隔现象 4 铸型中的气体 浇注时因铸型发气而形 成在铸型内的气体 能在金属液与铸型间产生气膜，减小摩擦阻力，但 发气太大，铸型的排气能力又小时，铸型中的气体压 力增大，阻碍金属液的流动 5 铸型的蓄热系数 铸型从其中的金属吸取 并存储在本身中热量的能 力 蓄热系数愈大，铸型的激冷能力就愈强，金属液于 其中保持液态的时间就愈短，充型能力下降 6 铸型温度 铸型在浇注时的温度 温度愈高，液态金属与铸型的温差就愈小，充型能 力愈强 7 浇注系统的结构 各浇道的结构复杂情况 结构愈复杂，流动阻力愈大，充型能力愈差 8 铸件的折算厚度 铸件体积与表面积之比 折算厚度大，散热慢，充型能力好 9 铸件复杂程度 铸件结构复杂状况 结构复杂，流动阻力大，铸型充填困难 落砂和清理 落砂是用手工或机械方式使铸件与型砂、砂箱分开的操作。 开箱过早—— 使铸件冷却太快而产生白口，难以切削加工，也会增大铸件内应力，引起变形和裂纹 开箱过晚—— 影响生产效率 清理包括—— 去浇冒口、清理型芯和型芯骨、清除铸件表面 粘砂以及飞边、毛刺 铸件质量检验与缺陷分析 砂眼 粘砂 气孔 缩孔 错箱 裂纹 外观检验 常用检验方法 无损探伤检验 金相检验 水压试验 特种铸造 随着科学技术的发展和生产水平的提高，对铸件质量、劳动生产率、劳动条件和生产成本有了进一步的要求，因而铸造方法有了长足的发展。 特种铸造，是指有别于砂型铸造方法的其他铸造工艺。 提高铸件尺寸精度和表面质量 提高铸件物理及力学性能 提高金属利用率（提高出品率） 改善劳动条件，实现机械化 常见的特种铸造 特种铸造 熔模铸造（失蜡铸造） 金属型铸造 离心铸造 压力铸造 低压铸造 陶瓷型铸造 磁型铸造 差压铸造 石墨型铸造 真空铸造 流变铸造 熔模铸造 熔模铸造又称失蜡铸造、熔模精密铸造、包模精密铸造。 铸型的特点 型壳熔模铸造 填箱熔模铸造—— 石膏型熔模铸造—— （型壳制好后，装入砂箱中，在型壳周围注入耐火浆料或干砂增强） （用石膏型代替型壳） 型壳熔模铸造——用易熔材料(蜡或塑料等)制成精确的可熔性模型，并进行蜡模组合，涂以若干层耐火涂料，经干燥、硬化成整体型壳，加热型壳熔失模型，经高温焙烧而成耐火型壳，在型壳中浇注铸件。 熔模铸造的特点 尺寸精度高 适用于各种铸造合金、各种生产批量 便于铸造形状复杂的铸件 便于铸造薄壁和小质量铸件 生产工序繁多，生产周期长 金属型铸造 用铸铁、碳钢或低合金钢等金属材料制成铸型，在重力作用下，金属液充填金属型型腔，冷却成形而获得铸件的工艺方法称为金属型铸造。 （别名：硬模铸造、铁模铸造、永久型铸造、冷硬铸造、冷激模铸造等） 金属型特点 铸件成形过程特点 对铸件的影响 无退让性 铸件在凝固过程中，受阻较大，难以自由收缩 铸件内应力大，易产生裂纹 无透气性 金属液在充填过程中，受型内气体阻碍，不易充满 在金属液汇合处、对流处或铸型凹入的死角，易产生浇不足缺陷 导热快 金属冷却速度快，在金属型传热系统中，中间层是控制冷却速度的关键 铸件晶粒细小，组织致密，表面光洁，力学性能好 金属型铸造液态金属耗用量少，劳动条件好，便于机械化和自动化生产，适用于大批生产有色合金铸件。金属型铸造具有很多优点，适用于制造铝合金活塞、气缸体、油泵壳体、铜合金轴瓦轴套等，故广泛用于发动机、仪表、农机等工业，发展很快。 离心铸造 将金属液浇入旋转的铸型中，在离心力作用下填充铸型而凝固成形的铸造方法，称为离心铸造。 (1)卧式离心铸造 铸型的旋转轴线处于水平状态或与水平线夹角很小(4o)时的离心铸造。 (2)立式离心铸造 铸型的旋转轴线处于垂直状态时的离心铸造称为立