熔模铸件缺陷分析及对策教学幻灯片.ppt

⑵ 形成原因: ① 型壳焙烧不充分,浇注时型壳中产生大量气体侵入金属液中。 ② 浇注方法不合理，浇注时卷入气体进入型腔(此类为卷入性气孔)。 ③ 浇注系统设计不合理,型壳排气不好。 ④ 金属液脱氧、除气不充分。 ⑴特征：铸件上存在着光滑孔眼缺陷,往往出现在铸件个别部位。 ⑶ 防止方法: ① 适当提高焙烧温度，并保证足够的保温时间≥20分钟。 ② 熟练掌握浇注方法，引流要准，注流要稳，避免卷入气体进入型腔。 ③ 合理设置排气道，尽可能采用底注式浇注系统。 ④ 熔炼过程中尽量避免氧化、吸气,浇注前金属液充分脱氧、除气。 2、弥散性气孔（析出性气孔） ⑴ 特征： 铸件上有分散或密集的孔眼，有时在整个截面上都有,有时出现在铸件皮下，加工后出现 (此类又称皮下气孔）。 ⑵ 形成原因: 此类气孔的产生主要是由于金属液中所含气体，随温度降低气体溶解度减小，过饱和气体从金属液中析出形成气泡，在铸件凝固前未能上浮逸出而造成，由于是金属液析出气体所形成，故又称析出性气孔。 ⑶防止方法： ① 选用清洁炉料并减少回炉料用量,炉料要干燥,采用预热炉料更好。 ② 严格控制熔炼工艺，避免熔炼过程中的钢水氧化和吸气。 ③ 掌握正确的脱氧方法，脱氧充分。 ④ 镇静钢液后浇注，使气体逸出。 3、渣气孔 ⑴ 特征：铸件表面存在着夹杂物与气孔并存的孔眼，呈分散状。 ⑵ 形成原因: 此类缺陷的产生主要是熔炼过程中所使用的金属炉料不干净或回炉料过多，产生了较多的金属夹杂物，金属液脱氧除气不充分使钢液中含气量多或型壳焙烧不充分浇注时产生气体,铸件凝固后产生渣气孔。 ⑶ 防止方法： ① 选用清洁炉料并减少回炉料用量。 ②严格控制熔炼工艺，加强脱氧、除渣、除气。 ③?镇静钢液,使夹杂物及气体上浮逸出。 ④?充分焙烧型壳，保证保温时间。 4、缩孔 ⑴ 特征：铸件内部存在的表面粗糙、形状不规则的粗 大且集中的孔洞。 ⑵ 形成原因: 合金在液态收缩和凝固时，铸件某部位（通常是最后凝固的热节处）不能及时得到液体金属的补缩，而形成缩孔。如热节过多过大、浇冒口设计不当，不利于顺序凝固，使铸件热节处得不到金属液补充、浇注温度过高，散热条件差造成局部过热。 ⑶ 防止方法： ① 改进铸件结构，力求壁厚均匀，减少热节，有利于顺序凝固。 ② 合理设置浇冒口系统（包括合理确定内浇口的位置、内浇口的大小、形状)以保证造成顺序凝固。 ③?合理组装模组,使铸件间有一定距离，防止局部过热。 ④?适当提高型壳温度，以降低浇注温度，保证型壳和金属液浇注温度的合理性。 ⑤?保证浇道、浇口杯充满，或在浇口杯和冒口上加发热剂、保温剂。 ⑥?改进熔炼工艺，减少金属液中气体和氧化物，提高其流动性和补缩能力。 5、缩松 ⑴ 特征：铸件内部有许多细小、分散且形状不规则孔壁粗糙的孔眼,称为缩松。 ⑴ 特征： 铸件内部有许多细小、分散且形 状不规则孔壁粗糙的孔眼,称为缩松。 ⑵ 形成原因: 金属液在型壳中凝固时，当合金凝固温度范围较大就会形成较宽的凝固区域，在凝固区域内是按“体积凝固”方式进行凝固的。即在该区域内同时形成晶核并长大，到凝固后期,固相比例大枝晶生长连成骨架，把未凝固金属液分割成孤立的或近乎孤立的小熔池，这些金属液在凝固时就难以得到补缩，从而形成了许多细小、分散的小孔，即形成了缩松。 ⑶ 防止方法: ① 合理改进铸件结构，改善凝固速度。 ② 改善型壳散热条件，避免型壳形成局部热点。 ③ 提高局部热节的凝固冷却速度，减少热节的过热度 ④ 适当降低浇注温度，避免铸件凝固时形成较宽的凝固区域,减缓体收缩率。 ⑤ 合理设置浇注系统，应避免浇注时金属液冲击固定点形成局部过热点。 ⑥ 改进熔炼工艺，减少金属液含气量。 ⑵ 清理对熔模铸件表面粗糙度的影响 清理对熔模铸件表面粗糙度的影响也很大，应注意以下几个方面： ① 喷砂清理的方法比喷丸清理铸件表面粗糙度好2级以上。 ② 采用高压水力清砂是保证铸件表面粗糙度较好的方法。 整组铸件组振壳后，先喷丸再切割，个别清不到的地方采用喷砂处理。减少或不用在抛丸滚筒中进行清理。 ④铸件的热处理应采取防氧化保护措施，以免因铸件表面氧化而增加铸件表面粗糙度。 三、铸件表面缺陷 1、粘砂