机械制造技术基础课程设计说明书_铣20端面.doc

目录 序言···································2 1 零件的分析·······························3 1.1零件的作用······························3 1.2零件的工艺分析.1问题的提出······························9 3.2夹具设计机械制是我们是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识零件的生产工艺过程，理论联系实际对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习好基础。 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按要求工作，获得所需的速度和扭矩。零件上方的Φ20孔与操纵机构相连，下方的Φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1.2.1 以Ф20mm为中心的加工表面 这一组加工表面包括：Ф20mm的孔及其上下表面，孔壁上有一个装配时要钻铰的Ф8mm的锥孔，一个M6的螺纹孔。 1.2.2 以Ф50mm为中心的加工表面 这一组加工表面包括：Ф50mm的孔及其上、下端面； 这两组表面有一定的位置要求； 1) Ф50mm的孔的上、下表面与Ф20的孔的垂直度误差为0.07mm。 2) Ф20mm的孔的上、下表面与Ф20的孔的垂直度误差为0.05mm。 3) Ф50mm、Ф20mmФ50mm的孔的内表面的粗糙度误差为3.2um。 4) Ф8锥孔的内表面的粗糙度误差为1.6um。 由上面分析可知，可以粗加工拨叉下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。确定毛坯零件材料为HT200考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，，故选择毛坯。查《》第页表，选用铸件尺寸公差等级为。 选择定位基准：Ф20mm孔的下底面表面粗糙度为3.2 um，Ф50mm孔的下底面除了表面粗糙度和要求，还有和Ф20mm孔的垂直度要求，故两底面应该分开处理。 粗基准的选择：以零件的Ф20mm端面为主要的定位粗基准，以两个Ф外圆表面为辅助粗基准。 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。 制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工艺路线方案一工序钻扩孔φ20工序半精铣底面工序粗镗半精镗孔φ50工序粗铣半精铣φ32端面工序粗铣半精铣φ50端面工序钻锥孔φ8M6底孔工序攻螺纹M6工序半精绞精绞两孔φ20 工序1切断工序1去毛刺清洗工序1终检工艺路线方案二工序半精铣底面工序钻扩孔φ20工序粗镗半精镗孔φ50工序粗铣半精铣φ端面工序粗铣半精铣φ端面工序钻锥孔φ8M6底孔工序攻螺纹M6工序半精绞精绞两孔φ20 工序1切断工序1去毛刺清洗工序1终检工艺路线方案工序01 粗铣Φ20、Φ50下端面工序02 粗铣Φ20上端面工序03 粗铣Φ50上端面工序04 钻、扩Φ20孔工序05 粗镗Φ50孔 工序06 铣斜肩工序07 精铣Φ20下端面 工序08 粗铰、精铰Φ20孔 工序09 精铣Φ20上端面 工序10 精铣Φ50端面 工序11 半精镗Φ50孔 工序12 钻、铰Φ8锥孔 工序13 钻M6底孔，攻螺纹 工序14 铣断 工序15 去毛刺； 工序16 终检。 Φ20孔再铣底面机械加工余量、工序尺寸及的确定前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：1.3-1查得毛坯的制造方法采用金属模机械铸造，查得加工余量等级为G级，选取尺寸公差等级为CT9。 延轴线方向长度方向的加工余量及公差（Ф20mm、Ф50mm2.2~4取Ф20mm、Ф50mm2.5mm(均为双边加工)。 铣削加工余量为：a)粗铣：1.5mm b)精铣：1mm 毛坯尺寸及公差为：（35土0.3）mm Ф50mm已铸成孔）查《工艺手册》表2.2~2.5，取Ф50m