『原创』组装车间现场6S管理制度完整版.doc

『原创』组装车间现场6S管理制度 　　组装车间现场6S管理制度经6S管理咨询公司整理而出，该6S管理制度适用于制造、加工型企业，通过6S管理制度来纠正不好的习惯，帮助企业提高效率，保证产品质量，使工作环境整洁有序，以下制度仅供参考使用，具体内容还需根据企业实际情况而定。《车间现场6S管理制度内容》 　　 　　1、目的：对组装产品的工作现场进行整理、整顿，保持组装设施处于清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质量创造条件。 　　 　　2、范围：凡与本公司产品质量有关的办公场所、组装车间、库房区域等均适用。 　　 　　3、定义： 　　 　　3.1、工作环境：指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件可以是人的因素（如：心理的、社会的）、物的因素（如：温度、湿度、洁净度等），物的因素一般包括：车间维护，灯光照明，噪声，取暖、通风、空调、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患。 　　 　　3.2、6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。 　　 　　3.3、整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。 　　 　　3.4、整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。 　　 　　3.5、清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。 　　 　　3.6、清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。 　　 　　3.7、素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。 　　 　　3.8、安全：指企业在产品的组装过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。 　　 　　4、职责： 　　 　　4.1、各相关部门负责包括组装现场、车间区域，办公区域等工作环境执行、维持和管理； 　　 　　4.2 、6S检查小组负责对组装现场、车间区域，办公区域等工作环境的检查和监督。 　　 　　5、组装车间现场6S管理制度 　　 　　5.1、现场管理原则：使组装现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设施的用途和状态都明确；一切不安全因素都要排除，达到6S管理的要求。 　　 　　5.2、工作环境区域划分：组装部根据实际的工作区域使用情况划分工作环境责任区域，明确工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限。 　　 　　5.3、6S检查小组和工作环境卫生定期检查：每月一次对公司内所有的组装现场、办公区域、库房等工作环境区域按6S检查项目进行检查，并将检查的结果记录于“6S检查表”中，对检查发现的不符合事项开具《6S整改通知单》，要求其进行纠正并采取相应的预防措施，并于下次进行6S检查时对其执行的纠正/预防措施的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求。 　　 　　5.4、工作区域的环境要求： 　　 　　5.4.1、对组装现场的通道、地面、墙壁、设备、安全设施、特殊物品和废弃物清除要求： 　　 　　A、没有“死角”或凌乱不堪的地方。 　　 　　B、对组装现场通道的定置要求：通道宽不小于1m、要用黄黑色实线标出宽度，线宽为 　　 　　C、40mm—50mm，随时保证畅通无阻。 　　 　　D、车间内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有积水，不允许有散落零件和产品。地面区域线清晰无剥落，两侧物品不压线。 　　 　　E、车间内墙壁、门窗上不允许电线、残缺的宣传标语等废弃物，要保持洁净无尘;窗台上无杂物；墙壁无蜘蛛网。 　　 　　F、没有闲置或不能使用的推车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等。 　　 　　G、凡是经主管部门认定为废弃无用的物品要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响观瞻；凡正常使用的设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补，要明确责任人、监督人。 　　 　　5.4.2、对产品、特殊物品、可移动物品、流动物品的定置要求： 　　 　　A、按工艺流程定置产品时，要充分考虑安全和操作方便的因素。各类产品标识规范、安全保护设施齐全；产品零布件要定位摆放，妥善保管；工作台上无散乱放置的杂物。 　　 　　B、易燃、易爆物品的定置：要远离明火，存储定置的位置要符合《职业安全卫生法规标准》的要求，凡是