数控机床故障诊断与维修(谁来帮忙猜猜整理整理)自猜的别全信.doc

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数控机床故障诊断与维修(谁来帮忙猜猜整理整理)自猜的别全信

数控机床故障诊断与维修 判断(一般是10分) 1、凡是包含测量装置的数控机床都是开环数控机床? 答:错 2、数控机床电控系统包括交流主电路、机床辅助功能控制电路和电子控制电路,一般将前者称为“强电”,后者称为“弱电”? 答:错,机床辅助功能控制电路有些是强电。 3、对数控机床的各项几何精度检测工作应在精调后一气呵成,不允许检测一项调整一项,分别进行? 答:对的,发现几何精度误差时,要先考虑造成因素,和全面检查相关的几何精度,再根据各精度的影响关系,来确定调整的部位和顺序,最后全面检查所有几何精度,确认调整后没有影响其它几何精度。 4、数控系统动态响应的快慢,系统跟踪精度的高低,都直接影响轮廓加工精度的高低和加工表面质量的好坏?答:对的 5、CNC装置中,I/0处理主要处理CNC控制面板开关信号,机床电气信号的输入、输出和控制?答:对的 6、交流伺服电机可采用变频器调整速度? 答:对的,除了直流电机,步进电机 以及绕线式的电机,不能用变频器之外(不包括两相电机),其他的都可以用变频器来控制 给定、比较、控制、对象、反馈分析与处理过程:仔细观察机床故障产生的过程,发现故障总是在主轴起动、制动时发生,因此,可以初步确定故障的产生与变频器的加减速时间设定有关。当加减速时间设定不当时,如主起制动频繁或时间设定太短,变频器的加减速无法在规定的时间内完成,则通常容易产生过电压报警。修改变频器参数,适当增加加减速时间后,故障消除。分析与处理:步进电动机驱动单元的常见故障为功率管损坏。数控机床功率管损坏的原因主要是功率管过热或过流造成的。数控机床要重点检查提供功率管的电压是否过高,功率管散热环境是否良好,步进电动机驱动单元与步进电动机的连线是否可靠,有没有短路现象等,如有故障要逐一排除。为了改善数控机床步进电动机的高频特性,步进电动机驱动单元一般采用大于80V交流电压供电(以前有50v),经过整流后,功管上承受较高的直流工作电压。如果步进电动机驱动单元接八的电压波动范围较大或者有电气干扰、散热环境不良等原因,就可能引起功率管损坏。对于开环控制的数控机床,重要的指标是可靠性。因此,可以适当降低步进电动机驱动单元的输入电压,以换取步进电动机驱动器的稳定性和可靠性。分析及处理过程:在自动加工过程中,从直线到圆弧时接刀处出现明显的加工痕迹。用千分表分别对车床的Z、X轴的反向间隙进行检测,发现Z轴为0.008mm,而X轴有0.08mm。可以确定该现象是由X轴间隙过大引起的。分别对电动机连接的同步带、带轮等检查无误后,将X轴分别移动至正、负极限处,将千分表压在X轴侧面,用手左右推拉X轴中拖板,发现有0.06mm的移动值。可以判断是 X轴导轨镶条引起的间隙。松开镶条止退螺钉,调整镶条调整螺母,移动X轴,X轴移动灵活,间隙测试值还有0.01mm,锁紧止退螺钉,在系统参数里将“反向间隙补偿”值设为,重新启动系统运行程序,上述故障现象消失。 答:一、先方案后操作(或先静后动) 二、先检查后通电 三、先软件后硬件 四、先外部后内部 五、先机械后电器 六、现公用后专用 七、先简单后复杂 八、先一般后特殊 数控机床故障诊断与维修的一般方法的是? 答:一、直观法(常规检查法) 二、系统自诊断法 三、拔出插入法 四、参数检查法 五、功能测试法 六、交换部件法 七、隔离法 八、升降温法 九、电源拉偏法 十、测量比较法(对比法) 十一、原理分析法(逻辑线路追踪法) 第二章 1、试一举例说明数控机床安装调试的重要性。 答: 2、数控机床通电试车前要检查哪些内容?试举一例说明若不检查即通电试车可能出现的问题。 P44答:(1)检查数控机床与电柜的外观 (2)粗调数控机床的主要几何精度 (3)进行安装前期工作后,再安装数控机床及机械部分 (4)通电调试 (5)检查有无异常情况 若不检查即通电试车,要是车刀紧固螺丁没拧紧而在启动后松脱了,则可能会飞刀伤人等危险现象。 思考: 数控机床的调试内容的是? 答:1、通电试车:(1)检查数控机床与电柜的外观 (2)粗调数控机床的主要几何精度 (3)进行安装前期工作后,再安装数控机床及机械部分 (4)通电调试 (5)检查有无异常情况 2、水平调整 第三章 1、数控系统常用电源有哪几种?电源引用的故障有哪些? 答:一种:开关型稳压电源。 故障:(1)系统上电后系统没有反应,电源不能接通 (2)强电部分接通后马上跳闸 (3)电源模块故障 (4)系统在工作过程中突然断电 2、举例进行数控系统故障诊断的一般步骤。 答:1、详细了解故障情况2、分析故障原因3、由表及里进行故障源查找 例如:数控机床发生振动或超调现象时,要弄清楚是发生在全部轴还是某一轴。如果是某一轴,是全程还是某一位置,是一运动就发生还是仅在快速、进给状态某速度、加速或减速的某个

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