锅炉分层给煤系统.docVIP

术业专攻 业精于勤 锅炉燃烧效率的高低是影响正转链条工业锅炉热效率较低的主要原因之一。而每一台锅炉的给煤装置（煤仓）又起着关键作用。为引起各行业用户的能耗关注，降低生产成本，让我们一起从微观角度分析探求，其燃烧效率不理想状态所存在的原因。 一、新思路---从分层给煤装置发展时间及历程看： 上世纪九十年代初期，国内初始发明了以单辊筒传动拨煤、以钢条组成筛分器为设计思路的分层给煤装置（我公司刘淼华高工既是其中之一）。后期也涌现了数十个类似的专利技术。此种技术把混煤筛分后并依次按照大块居下、小块居中、碎末煤居上的顺序排列，撒落布置在炉排上。与百余年来传统闸门板式的给煤方式相比，由于之前的煤层压得实、密度大、透气性差等因素，分层给煤的疏松度发生了变化，由于混煤是撒落而下，加之块煤在下，故透气性较好、风阻较小，燃烧效率得以强化，灰渣含碳量降低。 但是分层燃烧技术始终有一个让用户及专家头痛的问题，就是侧密封漏风依旧严重，局部板结（盖被）现象依旧突出，终导致炉膛温度偏低，后拱烤（烧）渣作用降低，灰渣含碳量较高。司炉工不得已仍然时常延用钩子扒火，破坏火床煤层板结（盖被）的形成，促其燃煤尽量燃尽烧透，以降低能耗成本。（见图1） 分层给煤示意图（1） 上述结果的形成，其根本原因就是分层给煤结构设计存在的缺陷性。首先，此时的分层给煤装置设计以单辊筒小直径为主，加之煤仓的溜煤板倾斜角度过大，出现折角，辊筒拨煤传动过程中，混煤与辊筒表面所接触的面积过小，产生的摩擦力降低，极易引起湿煤打滑，干煤自流，拨煤同步而不等量。其次，分煤器的设计应用，目前为止，多数的分层给煤装置中，分煤器的制作继续延用了粗细不等、长短不一的钢条进行煤粒的筛分。然用后不久，在落煤冲击、高温炙烤、生锈氧化等作用下钢条变形、脱落，并伴随部分细煤及杂质经常挂筛粘连。故最终由于给煤系统给煤同步而不等量，分筛（煤）后的煤粒筛分不均匀，此种的给、布煤结果使火床煤层厚薄不一，炉膛中的燃烧杂乱无章，燃烧热效率、锅炉出力明显下降。（见图片） 二、过渡性技术---从分层分行（变层分段）给煤装置的创新及概念炒作看： 先探讨其中的分层部分。分层分行给煤技术的出现在1996年，是我公司高工刘淼华国内首次在分层给煤的基础上，完善部分结构的大胆尝试。其设计思路源于火床板结（盖被）后，司炉工用以钩子扒火出沟，破坏其板结（盖被）形成的条件，如此才能使火苗拔出燃起，使之煤层尽量燃尽烧透。故在此启发下，人为布煤出沟的想法逐步实践进而变成现实，并与同年获得发明专利。 首先是辊筒的设计：分层给煤装置的结构设计也发生了变化，起初的思路就是如果单辊筒给煤同步而不等量，那么由单辊筒变为双辊筒设计，另加输煤辊，令其接力赛形式传动，弥补其前者之不足。 需要说明的是，当时的工业锅炉吨位及火床的燃火面积都比较小，实践证明，安装使用后的起初阶段，双辊式与单辊式分层给煤在同步等量方面有所改善。但是随着时间的推移，双辊式给煤也显现出了它的缺陷性。由于受限于煤仓空间的结构设计，每个辊筒直径约为290mm左右（目前推广使用的双辊筒还是如此），与上述单辊筒给煤一样，混煤与辊筒表面的摩擦系数较小，依旧湿煤打滑，干煤自流。更为致命的是由于拨煤辊与输煤辊之间的间隙距离，较难科学定论，间隙大时较干细煤自流，间隙小时湿煤易堆积在双辊筒间上45°角处，拨煤辊如同泥中车轮空转打滑，长久而致辊筒表面出现细煤、杂质粘辊现象，并如雪球近似，越粘越多，越滚越大，终致卡辊短轴的结果，多数用户弃输煤辊而只留下直径更小的拨煤辊运行（锅炉越大，越明显）。 其次是分煤器的设计：之所以起用分层分行这个名称，其本质并没有变化，仍是分层。那么分行本是初步尝试，因此时的设计思想国内外无借鉴参考性，且受锅炉结构、风室配风、煤种选型、煤层厚度、分垄后的漏风系数等诸多因素的考虑，只能逐步实践，渐进完善。 由于之前的分煤器为粗细长短不一的钢条焊接而成，为了人为的出现垄形。刘淼华高工，探索利用角钢加钢条，先分层后分垄的设计思路。形象描述就是由于钢条的原因中大块煤在下不变，末煤在上后由于角钢的作用微微起垄。同时，为了解决侧密封漏风及风室配风等量等压问题，把给煤限量闸板，设计成多段可调式。累积数年的上百次试验，实践证明此种布煤方式，较好的降低了板结（盖被）形成的几率。 但是总结利弊后，我们深刻认识到，分层分行燃烧技术离真正理想状态的高效均匀燃烧，差距甚大。因为分煤器系统中，角钢的倾斜度以及宽窄度小，角钢一般间焊接2-5根数量的钢条，较长时间运行后，钢条因受高温变形、落