2012年年终设备总结.doc

2012年甘氨酸二车间年终设备总结 2012年车间按照公司下达的任务逐步进行全面提产，我们圆满完成了公司的生产任务，车间的设备完好，无一起因设备问题而造成影响生产装置生产的事故，车间保证了设备的正常运行，做到了大型设备不带病运行，小型设备立即检修并投入使用，为车间生产奠定坚实基础，成绩的取得离不开车间主任的领导，离不开公司生产技术部及公司领导的指导，离不开班组及维修人员的配合。现将2012年的车间设备情况总结如下： 一、设备运行方面 甘氨酸工段： 1、合成釜原放料底阀短接存在严重腐蚀现象，车间根据实际情况全部更换为钛材材质短接。配用耐腐蚀PP管线,将区域内漏点基本消除。9#、12#搪玻璃合成釜搅拌存在大面积破瓷现象，9#合成釜钛盘管也因穿孔进行过修补，车间已全面关注钛盘管及搅拌的维修频次，便于车间掌控。 2、在车间不断提产过程中，将原有不能满足生产的14台氯乙酸计量罐及2台氯乙酸高位槽予以更换，以保证酸供给。车间正在安装两台填料塔设备，以降低甲醇消耗。 3、2#精馏塔塔底穿孔两处，点蚀八处，已全部修补。塔节渗漏处因生产无法观察，已完成加装一个精馏塔系统，配合车间提产，且残液管已全部更换为钛管，对绿化起到了很好的保护作用。对精馏四台冷凝器进行了专业清洗，以提高冷凝效果。 4、新增一台压滤机设备配合提产，8#压滤机因质量原因导致机箱出现裂纹，厂家已免费更换。根据车间实际情况，对项目安装的部分泵体进行重新组合，以满足车间需求，改动效果异常明显。 5、萃取釜放料底阀因开闭频次过高漏料频繁，多为松动漏料，现已基本消除长期漏点。 氯乙酸工段： 1、氯乙酸一楼3个配水罐因安装是碰撞破瓷酸腐蚀严重，一年来花了很多精力在修补搪瓷上，花费了不少人力物力，现申请新增的两套配水罐已在配管之中，争取12月底投入使用，将原有的配水罐返厂维修。25#、29#反应釜温度计套管颈口破瓷穿孔，修复情况良好。原有氯化釜温套管腐蚀破损严重，已全部更换，部分改为四氟温度计。氯化釜通氯人孔垫片腐蚀严重，已更换。 2、共计拆除更换10组搪玻璃冷凝器，石墨冷凝器使用良好，部分出现下封头渗漏现象，经和厂家协商已通过改进解决。 3、氯乙酸尾气吸收罐已全部改为反应釜，配合甘氨酸提产，新增三台冷凝器，氯乙酸三楼醋酸罐出现一次属于违章操作憋压致使焊缝脱落泄漏事故。 4、氯乙酸打料泵及循环泵使用情况不容乐观，检修频次高且配件昂贵，又因结构问题不便于检修，提请领导重视。 5、酸回收碱洗塔出现一次自燃现象，未造成设备报废，降膜吸收塔因石墨块破损返厂维修一次。 氯化铵工段： 1、氯化铵四楼立式轴流泵泵体因选型问题腐蚀严重，1#被腐蚀泵体（ZLH1200-6）已更换为316L材质，2#待新泵体到厂后予以更换，结晶器因环氧树脂大面积脱落修补一次，稠厚器减速机强制循环油泵因油泵电机问题维修一次。 2、氯化铵蒸发罐底部颈口处崩瓷穿孔，车间修补能满足生产要求。1#系统Ⅰ、Ⅱ效加热器钛翻边因温度高氯离子腐蚀情况极其严重，已更换四次钛焊环。新增外冷器清洗水储罐解决外冷器堵塞及废水问题。 3、将原有SK-12水环真空泵设备改为SK-20水环真空泵设备，配合车间提产。对出料离心机进行了三次规模较大的维修，均以轴间配合有关，设备加工精度高，装配要求严格。将原有下料方式改变，由原有人工下料改为自重下料，减少了人力，节约了单位成本。 3、冷冻4#5℃冷水机组机头能量调节存在时好时坏的现象，与厂家联系后得知机头维修必须返厂予以有效解决。-15℃盐水机组电机端盖轴承温度过高，加油频次高，待解决。 4、三台空压机满负荷运行，均已完成年度维修保养，目前检修点主要在油气分离器滤芯、温控阀、换热器上，多数情况下跑油、温度高、跳机均是由上述几点造成的。 5、车间提产期间对冷水及盐水循环泵进行改进，更换两套泵，满足车间生产。减温减压装置在11月份连续两次出现问题导致车间停车，正密切关注。 二、设备管理方面 1、2012年完成公司组织的设备管理体系的建设，对本车间的特种设备、压力容器、常压设备、常压管道进行摸查并按序分类建立档案，进一步规范了车间的动静设备的管理，做到设备可控。 2、陆续对到期的特种设备安全附件进行拆卸检定。并建立监视测量装置台账，严格按照特种设备管理办法进行管理。做到关键设备、特种设备不留安全隐患。车间部分受腐蚀的设备已全部由车间自行漆新。 3、每月联合其它各部门对车间进行设备专项检查4-5次，每次检查结果以限期整改或直接考核等方式下发，从管理层面上重视设备的正常运行，杜绝车间的跑冒滴漏。对日常巡检过程中发现的问题立刻反馈机修进行处理。每月月初设备检修计划与机修人员沟通，严格按计划执行。 4、每月定时要求机修人员对所辖区域设备进行维护保养工作，做到设备管理工作的前置管理，并在日常巡检过程中队区域装置配备进行完善