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第13章 准时化生产方式 及大规模定制 JIT概述 产生及发展 1953丰田提出 大野耐一（副总裁 ）,美国超市得到启发 日本人多，地少，资源乏 希望有占地少、省仓储、物料顺、减少库存和不良的生产方式 合理配置人、机、料、法、环 1976年丰田的年流动资金周转率为日本平均企业的8.85倍,是美国的10倍多 1987年美国有25%的企业应用,1992年有55%左右 凶猛的丰田 JIT方式生产哲学 1.彻底消除无效劳动和浪费 企业现有生产能力=产出+浪费 2.准时生产； 3.变推进式生产为拉动式生产； 4.生产过程的同步化； 5.以人为本 什么是浪费 1.多余的生产要素，冗员、多余的设备； 2.制造过剩，做了多余的工作，库存增加； 3.库存； 4.长距离搬运； 5.作业转换时间（等待的浪费）； 6.不良品； 7.一切不增加产品价值的活动（无效劳动） 库存的影响 库存的作用决不仅仅在于影响库存管理费用，其更大的意义还在于影响生产周期 。 律特法则（littel‘s law） 不增加产品价值的活动 零件送进、零件搬运、检验、作业转换等为非增值劳动。 JIT生产目标 设计一个生产系统,高效地生产100%优良产品,并在需要的时间,按需要的数量生产所需要的工件.即 不良率最低——零缺点； 订货时间最短——缩短订货时间,仓库保管费、订货费低； 库存最少——零库存； 搬运量最低+运搬距离近; 机器损坏率最低； 生产提前期短——缩短交货期、减少计划对预测的依赖、缩短排队时间、对变化快速反应; 缩短加工时间—— 人员熟练,机器良好,作业标准,优良率高; JIT方式的原则 1、设计易生产易装配的产品 模块化,设计几种模块加以组合模块化设计 通用件、标准件 一种基型,多种变型 易于实现生产自动化 JIT方式的原则 2、各种零件按相似性原则,分组生产 成组加工中心,在一个中心内,配备不同的机器,可以完成零件的全部工艺 将设备按典型工艺过程排列 这样便于职责明确和成本控制 JIT方式的原则 3、与供应商建立合作关系 亲密合作，共享信息 近距离 多家供应商时，可轮流顺带送货 JIT方式的原则 4、实现均衡化生产 生产能力与操作者水平相近 标准化作业并文档化 减少在制品 按节拍生产 提高生产率 培训 产出量自动控制 单件生产运输 操作人员互助 JIT方式的原则 5、以人为本 对JIT来说，最困难的问题是如何管理人，如何充分调动工人的积极性和发挥其创造性，并使之具有高度的责任感。 JIT客观上要求操作工人承担更多的责任，从而就必须授予他们更多的作业管理决策权。 开展交叉培训，使工人熟练掌握多种技能，成为推行JIT的一项基本任务,一工多能。 JIT方式的原则 6.生产资源的合理利用 不要把正在“忙”与正在“生产”混为一谈 劳动力柔性 减少班次 解聘临时工 维护 质量圈 锻炼 设备柔性 加入工装,成为多功能机 丰田公司运作方法 控制月计划的变动在10%以内 一般一种车型生产4年 停止某种车型的生产时,事先通知 提醒供应商,不作库存生产 派人指导,缩短生产周期 JIT质量控制 零缺点 零库存 质量成本 生产出不良品自动停机 批量小 强调预防性维护 设备保养 工作环境 JIT生产现场控制技术--看板管理 一)概述 1.看板定义 卡片：授权移动该控制系统中的物料 2.进、出料口设置 看板与货物的流动方向 看板分类 看板放置处 如何用好看板 生产计划作业稳定 同步生产 生产能力有适当弹性 一工多能 看板示例 看板操作的六个规则 1.没有看板不能生产也不能搬送 2.看板只能来自后工序 3.前工序只能生产取走的部分 4.前工序按收到的看板的顺序生产 5.看板必须与实物在一起 6.不能把不良品交给后工序 JIT与MRP比较 一) JIT优点 1.无滞留 2.无积压 3.提高操作者积极性 4.有利于生产管理功能的整体优化 5.提高企业整体效益 JIT与MRP比较：异同点 共同目标:提高生效率,减少库存,改善客户服务 不同点 怎样实施JIT？ 尽管丰田管理模式已为全球所认同和接受，真正成功的企业却并不多，为此，很多人认为丰田管理模式的成功根源于日本独特的文化因素。 但事实并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田却并没有达到丰田的标准。 怎样实施JIT？ 四）实施JIT内外部条件 内 企业高层对JIT的深刻认识 更新观念，强化员工参与意识 相应的经济政策和激励手段 强有力的组织措施 外 顺畅物料供应和产品销售流通体系 劳动力调节市场 大规模定制 传统生产方式： 大量生产 成批生产 单件生产 各自的优缺点？ 可否兼顾多种生产方式的优点？ 大规模定制生产 人人买的起：大规模、低成本 想要的产品：偏好、差异化 实现基础： 产品模块化 模块化类