3－数控程序编制工艺常识.ppt

数控技术 数控加工程序的编制 的一般工艺常识 数控加工工艺 数控机床加工零件除按一般方式对零件进行工艺分析外，还 必须注意以下几点： 根据零件的加工要求，确定加工方案，选择适合的机床。 确定零件的装卡方法并选择夹具 确定对刀点和换刀点 ，确立工件坐标系 工序划分 加工余量的选择 选择走刀路线 选择加工刀具 选择切削用量 合理分配程序编制中的误差 一、对刀点 选择合适的对刀点 对刀点（起刀点） ：确定刀具与工件相对位置的点 对刀点 可以是工件或夹具上的点，或者与它们相关的易于测量的点。 对刀点确定之后，机床坐标系与工件坐标系的相对关系就确定了。 对刀点与换刀点可以重合。 既是加工轨迹的起点，也应该是加工轨迹的终点。 对刀点的作用 刀心点 选择对刀点的原则 选择对刀点的原则： 选在零件的设计基准或工艺基准上，或与之相关的位置上，引起的加工误差小。 对刀点在机床上容易校准，选在对刀方便，便于测量，加工过程中便于检查的地方。 选在便于坐标计算的地方，选择的对刀点便于数学处理和简化程序编制 如果与换刀点重合，需要避免换刀障碍 总结：数控车床上有意义的参考点 1、机床零点M 2、工件零点W 3、编程零点 4、定位点A 5、参考点R 6、刀位点P 机床零点 M 是机床坐标系统的坐标原点。 该点被机床的制造者预先设定并且不能被更改。在机床零点的基础上测量整个机床。 是其它坐标系和参考点如工件坐标系、编程坐标系、机床参考点的基准点。 机床零点 M 工件零点 W 工件坐标系是确定工件几何图形上各几何要素（点、直线、圆弧）位置而建立的坐标系。 工件零点是工件坐标系统的原点。 能被编程者选定并且能在NC程序中被修改。 工件零点：选用原则 选在工件图样的尺寸基准上。可直接用图纸标注的尺寸，作为编程点的坐标值，减少计算工作量。 编程零点 编程零点也是程序零点。一般对于简单零件，工件零点就是编程零点。 形状复杂零件需编制几个程序或子程序。为了编程方便和减少许多坐标值的计算，编程零点就不一定设在工件零点上，而设在便于程序编制的位置。 零点的转移 坐标系统原点位于机床零点M。 由于工件零点很少与机床零点相同，所有工件的坐标通常要转换成原点位于机床零点的坐标系统值。 编程者可使用命令G53到G59使坐标系统原点从机床零点M转换到工件零点。 在加工操作前，移动到零点的不同轴向的距离必须确定，必须输入到CNC系统的零点转移寄存器中。 零点的转移 对于车床，机床零点在主轴的端部，安有卡盘。这里，通常只是Z方向的零点转换。 定位点 A：夹具上定位工件的点 能通过NC编程者选定。 是工件的装卡点，是在待加工工件接触面上可任选的一个点。工件的接触面是原始工件紧贴在机床工作台挡铁或夹具挡铁上的面。 定位点 A 参考点 R：机床运动极限位置 是机床加工运动的极限点。由限位开关来设定由机床制造商来确定的。 用于对机床工作台（或滑板）与刀具相对运动的测量系统进行定标和控制的点。 对于一个增量测量设备类说，必须要有一个参考点。 参考点 R 滑板参考点F 对于车床，滑板参考点在滑板上，从该点测量出刀具点“P”。 切削边的位置 对于某项任务（如：修正刀具轨迹），除了刀具点，一个CNC系统需要附加信息确认刀具半径的中心和切削边的位置。 切削边的位置描述与刀具半径中心S有关的刀具点P的位置。它被标以字母“L”或“P”（如L3或P5），取决于厂商的控制系统。 切削边的位置 对于车床，相对于切削半径中心，存在八种不同的刀具点位置。 位置编号取决于厂商的规定 二、确定合理的加工线路 选择加工线路的一般原则 加工线路的选择应遵从的原则： 保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。 保证零件的工艺要求。 利于简化数值计算，减少程序段的数目和程序编制的工作量。 尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程以提高生产率。 1、最短走刀路线的确定 最短的空行程路线 最短的空行程路线 最短的空行程路线 观察两种走到方式的区别 最短的切削进给路线 可有效地提高生产效率，降低刀具的磨损等。 2、切入切出方向 车削或铣削： 原则： 尽量采用切向切入/出，不用径向切入/出，以避免由于 切入/出路线的不当降低零件的表面加工质量。 3、曲面加工的轨迹方向 空间曲面的加工 4、进给机构间歇与加工路线 假设X和Y方向均有间歇，判断如图加工轨迹的问题 三、程序编制中的误差分配 程序编制中的误差 数控机床上加工零件的误差分类： 加工过程的误差：它是加工误差的主体，主要包括数控系统（包括伺服）的误差和整个工艺系统（机床—刀具—夹具—毛坯）内部的各种因素对加工精度的影响。 编程误差：即用NC系统具备的插补功能去逼近任意曲