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精 益 理 念 导 入 精益管理培训之一 高 峰 精益历史背景 -- 第一次生产革命 -- 第二次生产革命 1 1900年前后，在美国的底特律地区，聚集着大约500多家汽车制造工厂； 客户提出定制要求，约2万个零部件经300道工序加工，大约花费3-6个月的时间； 一部汽车下线了…… 技师和客户一起跑路试，随时处理很多问题； 汽车的这种生产方式，代价很高、价格很贵； 法拉利和兰博基尼至今仍沿用古法手工制造。 汽车的单件手工生产 1.1 第一次生产革命 12岁时，建立了自己的机械作坊； 15岁时，亲手制造了一台内燃机； 1879年，离开家乡去底特律做机械师学徒工。 1891年，为爱迪生照明公司的主管工程师。 1903年，成立了福特汽车公司。 1908年，推出了福特T型车。 亨利·福特 ——美国汽车制造业中杰出的代表 亨利·福特 福特T型汽车 1.1 第一次生产革命 流水作业线的采用 1913年亨利·福特将装配流水线概念应用到汽车生产系统，让每一个装配工人，都能以同样的速度工作 ；由于不再需要到处走动，生产效率大幅提高。 1.1 第一次生产革命 100% 111% 91% 81% 71% 65% 58% 51% 42% 100% 205% 322% 675% 1310% 3046% 4345% 5921% 9639% 由于流水线生产方式的使用，极大地提高了生产效率，使生产成本大幅降低，使汽车从少数富翁的奢侈品变成大众化的交通工具. 1.1 第一次生产革命  美国的“福特生产方式”，是20世纪初工业革命的巨大进步； 亨利.福特，采用传送带进行流水作业生产标准的T型福特汽车， 一辆由2万多个零部件组成的汽车，手工作业方式需要3-6个月 的时间，在流水生产线上，仅用60秒就可以生产出来； 流水线生产方式，使当时十分昂贵的汽车价格大幅度下降， 掀开了汽车大众化的序幕。 1936年，美国实现了汽车大众化，平均每4人拥有一辆汽车； 汽车工业带动了美国相关产业的发展，助推了美国经济的腾飞。 福特生产方式 --- 第一次生产方式革命 1.1 第一次生产革命 丰田的崛起 当日本一家纺织企业的领导人见证美国汽车工业的发展后毅然决定转型， 1929年底将出卖纺织机专利100万日元，投身发展日本汽车工业的发展,之后，丰田喜一郎专程对美国福特汽车公司进行了为期三个月的调研，此时正值太平洋战争爆发，日本战败，国内资源短缺，企业内部资金不足，丰田无法复制福特的大规模生产系统，然而此时的丰田喜一郎依然提出了三年赶超英美的目标。 1.2 第二次生产革命 1945年， 盟军司令部官员：“美国的生产率是日本的8倍！” 要想赶上美国，就得把生产率提高10倍！ 美国 日本 一个沉重的课题 --- 三年赶上美国 1.2 第二次生产革命 并不是美国人付出了近10倍日本人的体力，一定是日本人在生产中存在严重的浪费和不合理现象。 只要消除了这些浪费和不合理现象，劳动生产率就应该是现在的10倍。这种理念最终成了丰田生产方式的出发点。 大野耐一认为： 减少一成浪费就等于增加一倍的销售额！ ——大野耐一 1.2 第二次生产革命 在美国市场 --- 大批量生产方式遇到了挑战： 执着追求 制造流程的生产效率 采购大型的、高效运转的机器 大批量生产，规模越来越大，生产缺乏弹性， 面对千篇一律的产品,用户别无选择： 「你可以有任何你想要的颜色，只要是黑色的都行！」 市场在变 … 1973年秋第一次石油危机 原油价格：3美元---12美元\每桶 使原料进口型企业大面积亏损； 1979年，第二次石油危机： 原油价格：13美元---24美元\每桶 把企业推向崩溃的边缘； 在市场变化面前 丰田公司的快速应变能力 “丰田生产方式” 首次凸显其强大的威力 1.2 第二次生产革命 1.2 第二次生产革命 当看到这些…… 美国政府再也坐不住了。 1985年，麻省理工学院筹资500万美元，确定了“国际汽车计划”（IMVP）研究项目，在丹尼尔·鲁斯教授的带领下，组织了53名专家与学者，对全球90多家汽车厂进行了5年的对比分析,重点对丰田公司进行了详细的研究。 美国政府委托著名的理工学府——麻省理工学院进行专项研究。 1.2 第二次生产革命 19