爬模施工墩台.doc

6.2.3.墩身施工 按设计要求，本合同段26个单幅墩采用架体式爬模施工。 6.2.3.1.爬模基本构造 架体式爬模由架体系统、模板系统、提升系统及附属导向机构四部分组成。其工作原理为架体和模板以混凝土墩身为固定支撑体，架体与模板之间安装提升动力互为支撑、相互交替上升和下降。架体组成及其工作状态如附图10所示。架体在工厂加工，运至现场后组装成空间构架。 6.2.3.1.1.架体系统 从高度方向上分为工作架、接长架和附墙固定架及悬挂脚手架四部分组成，架体总长度13.6m，架体分为A架和B架两种，A架宽8.8m，B架分为B1、B2及B3三种，其中B1架宽2.6m，B2架宽3.0m，B3架宽4.0m。每个墩身由两组A架和两组B架组成。工作架高9.6m，用于施工操作平台和堆放施工材料，接长架高1米，位于工作架顶部，在实际施工中，它是主要承重架体；附墙固定架高3米，附墙固定架采用H形锥形螺母固定专利技术，将附墙固定架紧固在墩身混凝土上（即利用浇注混凝土前预埋的用于模板对拉锥形螺母，锥形螺母与外模采用方头螺杆固定，拆模后混凝土达到一定强度后锥形螺母即可作为传递架体重量给墩身的重要部件）。附墙框断面如附图11所示。锥形螺母与模板的拉结固定统一配合使用，重复周转。它与定长的螺杆配合又作为墩身截面支撑模板的几何尺寸的限位。悬挂脚手架高3米，专用作拆除锥形螺母和修补螺孔的脚手架。 6.2.3.1.2.模板系统 外模采用整体钢模，模板机构示意如附图12所示。根据本标段墩身宽度及工期要求，A类模板投入48块，B1类模板投入12块，B2类模板投入6块，B3类模板投入6块。单墩每套模板分为三节，每节高2.0米，每次浇注二个节段高混凝土4.0米，另一节2.0米紧固在两节模板之下，每次浇注混凝土时的上节模板作为下次施工段的下节模板，循环交替、重复爬升。 6.2.3.1.3.提升系统 架体式爬模系统中墩身外模与架体互为支承，相互爬升，模板和爬架爬升动力采用手拉葫芦。 6.2.3.1.4.导向系统 导向系统包括导向滑轨、双向限位轮、伸缩脚轮。 导向滑轨：每套架体式爬模设置四组导向滑轨，每组导向滑轨有两根[12槽钢对口焊接在架体上，槽钢之间留3cm左右的间隙，导向滑轨设置在A，B架相接处。 双向限位轮：双向限位轮与导向滑轨均是使架体按既定方向运动的机构。它能保证A和B架交替提升过程不偏位，使架体保持动态的平衡。双向限位轮设置在导向滑轨相应的位置，每组滑轨均设置两个双向限位轮，每套架体需八个双向限位轮。 伸缩脚轮：由橡胶轮和伸缩螺杆组成。爬架提升时，脚轮旋出2～3 cm，以保证已浇注的混凝土不受损坏并能变滑动摩擦为滚动摩擦，减少提升动力。 6.2.3.2.施工工艺 爬模施工工艺流程见表5中的表5.3。 架体提升顺序为：A架固定，先提升B架，B架就位固定后，提升A架。 准备工作：提升模板前先清理架体上的杂物，荷载过重的物体转移到地面上。小型机械设备要固定在架体上，检查模板和架体上吊点是否可靠，手拉葫芦是否损坏，架体保险钢丝绳及吊点是否可靠。 安装动力：在模板吊点与架体之间按对称安装手拉葫芦。 葫芦预紧：检查动力系统安全性后，拉紧所有的手拉葫芦，使架体重量由螺杆转移到手拉葫芦上，并使每个葫芦受力均匀。 拆附墙框上方头螺杆。将伸缩脚轮旋出2～3cm，变滑动摩擦为滚动摩擦。架体均匀提升，由富有经验的施工人员统一指挥，要特别注意架体保持动态平衡。 6.2.3.3.钢筋工程 钢筋在进场前按规范要求进行抽检，杜绝不合格品进场。进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在加工场内加工。 钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。Φ25以下的钢筋接头采用搭接双面焊，搭接长度不小于5d，Φ25竖向主筋采用挤压套筒连接，并同一截面上的钢筋接头不超过总根数的50%，其它水平、竖向钢筋的接头也应上下互相错开，错开长度不小于50cm。在钢筋焊接或挤压前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊、试挤，检验合格后再进行正式施焊与挤压。 为避免墩身收缩及温度裂缝，在钢筋保护层内设置防裂钢筋焊网。 6.2.3.4.混凝土工程 拌和与运输：混凝土在拌合站集中拌和，水泥采用低碱水泥；粗骨料采用碎石；砂用级配良好的中砂；混凝土搅拌用水采用井水。运输采用搅拌输送车。 混凝土的灌注：混凝土泵车泵送入模。浇筑前，先凿除施工接缝面上的水泥浆薄膜和表面上松动的石子，并以压力水冲洗干净，使之充分湿润，表面不积水。对模架、模板、钢筋和预埋件进行检查，尺寸不符合规范要求的及时进行调整，确保尺寸准确。 振捣：浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒振捣密实。 养生：在混凝土浇筑完成后，利用接水管上墩方法养生，混凝土浇筑完2～3小时后覆盖塑料薄膜浇水养护，对未拆模的和已拆模的均浇水养护，养护时间不少于14天。