门摇杆轴支座课程设.doc

目 录 一、计算生产纲领，确定生产类型 二、零件分析 1、零件作用(含用途) 2、零件的工艺分析（含技术要求、工艺性） 三、确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯的形状 四、工艺规程的设计 1、定位基准的选择 （1）粗基准的选择 （2）精基准的选择 2、零件表面加工方法的选择 3、加工阶段的划分 4、工序的集中与分散 5、制定工艺路线 （1）工艺路线方案一 （2）工艺路线方案二 （3）工艺路线方案比较、分析 （4）确定具体的工艺路线（含机床、工艺装备的选用） 6、确定机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸 7、绘制毛坯图 8、计算确定切削用量及基本工时 （1）切削用量的计算 （2）时间定额的计算 五、机床夹具设计 1、问题的提出 2、夹具设计的有关计算 （1）定位基准的选择 （2）切削力与夹紧力的计算 （3）定位误差的分析 六、总结 七、参考文献 一、计算生产纲领，确定生产类型 1、零件名称： 气门摇杆轴支座 （见零件附图）。 2、生产纲领： 8000 件/年；单班制，平时周日休息。 3、备件与废品率： 备品率 3 %，废品率， 0.5 %。 二、零件分析 1、零件作用(含用途) 气门摇杆轴支座是柴油机一个主要零件。是柴油机摇杆座的结合部，?20（+0.10—+0.16）孔装摇杆轴，轴上两端各装一进气门摇杆，摇杆座通过两个?13mm孔用M12螺杆与汽缸盖相连，3mm轴向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。 2、零件的工艺分析（含技术要求、工艺性） 由图1得知，其材料为HT200。该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。 该零件上主要加工面为上端面，下端面，左右端面，2-?13mm孔和?20（+0.1——-0.06）mm以及3mm轴向槽的加工。?20（+0.1——-0.06）mm孔的尺寸精度以及下端面0.05mm的平面度与左右两端面孔的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封，2——?13mm孔的尺寸精度，以上下两端面的平行度0.05mm。因此，需要先以下端面为粗基准加工上端面，再以上端面为粗基准加工下端面，再把下端面作为精基准，最后加工?20（+0.1——-0.06）mm孔时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。 3、设计对象： 1、零件名称： 气门摇杆轴支座 （见图1）。 2、生产纲领： 8000 件/年；单班制，平时周日休息。 3、备件与废品率： 备品率 3 %，废品率， 0.5 %。 图1、气门摇杆轴支座 三、确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯的形状 根据零件材料确定毛坯为铸件，已知零件的生产纲领为8000件/年，通过计算，该零件质量约为3Kg，，其生产类型为大批生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。查参考文献（1）表2.7，该种铸造公差等级为CT10~11，MA-H级。参考文献（1）表2.10，用查表方法确定各表面的加工余量确定各表面的加工余量如下表所示： 表1 加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量数值 说明 上端面 48mm H 4mm 单侧加工 下端面 50mm H 3mm 单侧加工 左端面 35mm H 3mm 单侧加工 右端面 35mm H 3mm 单侧加工 工艺规程的设计 1、定位基准的选择： (1)粗基准的选择：考虑到以下几点要求，选择零件的重要面和重要孔做基准。 在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以粗基准为上端面。 第二，镗削?20（+0.1——-0.06）mm孔的定位夹紧方案： 方案一：用一菱形销加一圆柱销定位两个?13mm的孔，再加上底面定位实现，两孔一面完全定位，这种方案适合于大批生产类型中。 方案二：用V形块十大平面定位 V形块采用联动夹紧机构实现对R10的外圆柱表面进行定位，再加底面实现完全定位，由于?13mm孔的秒个精度不需要很高，故用做定位销孔很难保证精度，所以选择方案二。 (2)精基准的选择：气门摇杆轴支座的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循基准重合的原则，实现V形块十大平面的定位方式（V形块采用联动夹紧机构夹紧）。?20（+0.1——-0.06）mm孔及左右两端面都采用底面做基准，这使得工艺路线又遵循“基准统一”的原则，下端面的面积比较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。 零件表面加工方法的选择 根据各表面加工要求，和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面及孔的加工方法如下： 表2 加工表面 加工方案 上端面 精铣 粗铣 粗铣—精铣